[发明专利]热压构件、热压构件用冷轧钢板以及它们的制造方法

说明书

本发明的目的在于提供具有1780MPa以上的拉伸强度且提高了耐延迟断裂特性的热压构件及其制造方法以及热压构件用冷轧钢板及其制造方法。一种热压构件，其具有规定的成分组成，钢板的显微组织中，原奥氏体平均结晶粒径为8μm以下，并且，在自表面起30μm以内的范围内，马氏体的体积百分率为95％以上，在表层存在厚度为0.5μm以上的Ni扩散区域，并且，维氏硬度的标准偏差为35以下，板厚方向的Mndif(质量％)≤0.20，Mndif(质量％)为Mn偏析度，拉伸强度为1780MPa以上。

技术领域

本发明涉及在汽车领域中使用的热压构件及其制造方法、以及热压构件用冷轧钢板及其制造方法，特别是针对热压构件想要实现凸焊后的耐延迟断裂特性的提高的热压构件。

背景技术

近年来，由于环境问题的增多，CO₂排放限制变得严格，在汽车领域中面向燃料效率提高的车身的轻量化成为课题。为此，正在推进通过在汽车部件中应用高强度钢板来实现薄壁化，并且正在研究拉伸强度(TS)为1780MPa以上的钢板的应用。汽车的结构用构件、增强用构件中使用的高强度钢板要求成形性优良，但是，1780MPa以上的钢板的延展性低，因此在冷压成形时产生裂纹、或者由于屈服强度高而产生大的回弹，因此在冷压成形后无法得到高尺寸精度。另外，冷压成形后在钢板内残留有残余应力，因此，有可能由于从使用环境侵入的氢而导致延迟断裂(氢脆)。

在这样的状况下，作为获得高强度的方法，最近正在着眼于通过热压(也称为热冲压、模压淬火、压力淬火等)进行的成形。热压是指下述成形方法：将钢板加热至奥氏体单相的温度范围后，在高温的状态下进行成形(加工)，由此能够以高尺寸精度进行成形，通过成形后的冷却进行淬火，由此能够实现高强度化。另外，该热压与冷压相比，压制成形后的残余应力降低，因此耐延迟断裂特性也得到改善。

汽车组装工序大多通过电阻点焊进行组装，但在一部分电阻点焊机的焊枪无法进入的部位，通过螺栓紧固进行组装。另外，与不同种类的材料(铝、树脂等)接合的情况下也多为螺栓紧固。这种情况下，在钢板上电阻焊接具有突出部的螺母，然后利用螺栓与其它板组装。如上所述，在热压构件中，虽然残余应力降低，但为了保持汽车车身整体的刚性，在热压后也施加应力，因此在螺母与钢板的焊接部有可能发生延迟断裂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-157900号公报

发明内容

发明所要解决的问题

以往，作为提高螺母的凸焊后的剥离强度的手段，例如如专利文献1所记载的那样公开了通过控制焊接条件来改善剥离强度的技术。但是，尚未开发出提高热压后的螺母的凸焊部的延迟断裂的技术。

如此，实际情况是，无论焊接条件如何，都难以改善拉伸强度(TS)为1780MPa以上的热压构件的与螺母的凸焊后的耐延迟断裂特性，包括其它钢板在内，尚未开发出兼具这些特性的钢板。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供具有1780MPa以上的拉伸强度、特别是与螺母的凸焊后的耐延迟断裂特性提高的热压构件及其制造方法以及热压构件用冷轧钢板及其制造方法。

用于解决问题的方法

本发明人鉴于上述实际情况反复进行了深入研究，结果得到了下述见解，为了提高热压构件的与螺母的凸焊后的耐延迟断裂特性，有效的是：(a)抑制与钢板的表层的Mn的偏析相伴的硬度偏差；(b)进而通过在表层具有Ni扩散区域而使焊接部与螺栓、螺母的电位差降低，抑制氢产生。

发现基于这样的见解，能够抑制伴随腐蚀的氢产生，螺母与钢板的界面处的龟裂的生成被抑制，结果耐延迟断裂特性提高。