[实用新型]一种填料式高效型油分离器

说明书

本实用新型涉及一种填料式高效型油分离器，包括筒体和填料组件；所述筒体为卧式，其前端侧壁上开设进气口；所述筒体的顶部开设出气口，底部开设出油口；所述填料组件贯穿于所述筒体的内腔，包括油气分离管和钢丝网，所述油气分离管水平设置，一端与进气口连接，另一端延伸至所述填料组件的后端，所述钢丝网布设于所述油气分离管的四周，所述油气分离管的侧壁上开设导风孔。本实用新型填料组件的设计是实现高效油气分离的关键。使用本实用新型的有分离器，可实现油气的彻底分离，使蒸汽压缩制冷循环更加可靠稳定运行。

技术领域

本实用新型涉一种填料式高效型油分离器。

背景技术

油分离器用于压缩机排气的油气分离，广泛应用于蒸汽压缩制冷循环中。普通油分离器多为重力分离，油分离器体积大，成本高，且分油效率低。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的缺陷，提供一种填料式高效型油分离器，包括一个高效油气分离填料组件，分油效率显著提高且成本低、润滑油充注量少。

以下所述“前端”为气流上风方位，所述“后端”为气流下风方位。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种填料式高效型油分离器，包括筒体和填料组件；所述筒体为卧式，其前端侧壁上开设进气口；所述筒体的顶部开设出气口，底部开设出油口；筒体两端封闭。

所述填料组件贯穿于所述筒体的内腔，包括油气分离管和钢丝网，所述油气分离管水平设置，一端与进气口连接，另一端延伸至所述填料组件的后端，所述钢丝网布设于所述油气分离管的四周，所述油气分离管的侧壁上开设导风孔。

高流速制冷剂气体与润滑油混合物通过进气口进入油气分离管，油气分离管上的导风孔能有效降低流速，并使分离器内流速均匀并引导风向；高密度的不锈钢丝网吸附润滑油的油雾，使制冷剂气体由出气口进入冷凝器循环,分离出的润滑油汇集于油分离器底部,经出油口回到压缩机。同时，高密度的不锈钢丝网也能有效降低高压气体的流速，低流速下的带油率更低，基本能实现油的彻底分离。

优选地，所述油气分离管包括弯管部和直管部，所述弯管部连接进气口，所述直管部的侧壁上开设有两组若干导风孔，两组所述导风孔沿直管部的轴向对称分布，两组所述导风孔与直管部的中心轴位于同一水平面上。

两组对称导风孔有利于进一步平衡风速和引导风向。

优选地，油气分离管的导风孔的尺寸沿气流方向呈减小趋势。

流速在进气口的位置最大，随着气流的运动流速速逐渐降低。导风孔沿油气分离管的气流方向尺寸逐渐减小，有利于进一步平衡风速。

进一步优选，每组导风孔由若干小组组成，每小组包括2个以上相同的导风孔；各小组导风孔的尺寸沿气流方向依次减小；小组内部的各个导风孔之间的孔间距均相等(所述孔间距为孔中心间距)；小组与小组之间相邻导风孔的边沿距离沿气流方向增大(所述边沿距离为孔与孔边沿之间的最短连线长度)。所述小组内部的各个导风孔之间的孔间距均相等，是指相同小组内部与不同小组内部各个导风孔之间的孔间距均相等。

进一步优选，所述导风孔为为长方形。

油气分离管的开孔位置、开孔尺寸与间距的合理设计能让气体均匀分布，充分利用填料，达到更好的分离效果。

优选地，所述填料组件还包括一个支撑架，所述填料组件通过支撑架架设于筒体的内腔；所述支撑架包括外框和支撑板，所述外框包括一对挡板和一对端板；所述挡板对称设置于沿油气分离管轴向的两侧，所述端板位于填料组件的两端，与挡板一起将油气分离管与钢丝网围起来，钢丝网也可通过外框固定连接于油气分离管的四周；所述支撑板为数个，将所述油气分离管与所述外框架设于筒体的内壁上；可将填料组件中的下端钢丝网开口，使支撑板伸出，支撑油气分离管；所述支撑板的底部可焊接于筒体的内壁；所述端板通过端部挡板焊接于筒体的两端。