[实用新型]余热利用型退火炉

说明书

本实用新型涉及金属退火加工技术领域，具体涉及是一种余热利用型退火炉包含退火炉本体，退火炉本体内填充有保温填料且保温填料包裹着退火腔，退火炉本体一侧设置有进料口，退火炉本体顶部设置有封盖，退火腔与进料口连通，退火腔内设置有导轨，退火炉本体底部设置有保温腔，且保温腔与退火腔之间设置有导热板，导热板上开设有导热孔，且导热孔将保温腔和退火腔连通，保温腔通过连接管与第一余热传导管连接。解决了现有退火炉加工时多使用天然气或者电热线圈作为热源，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费的问题。

技术领域

本实用新型涉及金属退火加工技术领域，具体涉及是一种余热利用型退火炉。

背景技术

在金属铸件加工工艺中，金属铸件成型后需要将其放置入退火炉中进行静置，让其在恒温环境下释放加工时产生的应力，使其具有一定的柔韧性，增强其抗疲劳性，从而能够承受更加多的加工张力。

现有加工中多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费。

实用新型内容

本实用新型针对现有退火炉加工时多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费的问题，提供一种余热利用型退火炉。

采用的技术方案是，余热利用型退火炉包含退火炉本体，退火炉本体内填充有保温填料且保温填料包裹着退火腔，退火炉本体一侧设置有进料口，退火炉本体顶部设置有封盖，退火腔与进料口连通，退火腔内设置有导轨，其中退火炉本体两侧均与贯穿保温填料并与退火腔连通的第二余热传导管连接，退火炉本体底部设置有保温腔，且保温腔与退火腔之间设置有导热板，导热板上开设有导热孔，且导热孔将保温腔和退火腔连通，保温腔通过连接管与第一余热传导管连接。

进一步的，退火腔包括第一退火腔、第二退火腔和连接腔，第一退火腔通过连接腔与第二退火腔连通，且沿退火炉本体物料输送方向，第一退火腔和第二退火腔的宽度均大于连接腔宽度，第二退火腔与进料口连通。

进一步的，保温腔包括第一保温腔和第二保温腔，且第一保温腔和第二保温腔并排设置，第一保温腔和第二保温腔分别通过连接管与第一余热传导管连接。

可选的，第一保温腔位于第一退火腔下方，并通过导热孔与第一退火腔连通，第二保温腔位于第二退火腔下方，并通过导热孔与第二退火腔连通。

进一步的，退火炉本体的进料口处设置有热风机构，热风机构与退火炉本体的进料口连接，且罩于导轨上，热风机构上部设置有热风机，且热风机的出风口与导轨垂直，导轨能穿过热风机构将待退火物料输送至退火腔。

可选的，热风机的进风口与第三余热传导管连通。

本实用新型的有益效果至少包括以下之一；

1、余热利用型退火炉中通过设置第一余热传导管和第二余热传导管，将金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉中产生的热空气导入至退火炉中对代加工件进行加热，从而可以有效避免使用煤气、天然气和/或电热线圈进行加热产生的尾气环保问题或大量的能源消耗。

2、从余热传导管传导的余热气体对整个退火腔进行加热，同时位于退火腔下方的保温腔在导入足够的余热气体后，能够对退火腔底部进行保温，大幅提高整体的保温退火效果。