[实用新型]一种用于难熔金属复合管材制备的模具

说明书

本实用新型公开了一种用于难熔金属复合管材制备的模具，包括由内而外依次套设的内固定筒、橡胶筒和外固定筒，橡胶筒包括内橡胶筒和外橡胶筒，内橡胶筒内壁贴近内固定筒外壁，外橡胶筒外壁贴近外固定筒，外橡胶筒和内橡胶筒之间形成腔体，腔体内设置有芯模，芯模用于为管材压坯提供初始的内径或者外径的尺寸精度，芯模与内橡胶筒或外橡胶筒之间形成成型型腔，型腔两端设置有端塞。本实用新型模具能够实现管坯从外至内或从内至外的逐层压制成型，同时提高了管材尺寸精度、减小了预留加工量、提高了原材粉末利用率，不仅适合于难熔金属双层或多层复合金属管材的制备外，还可应用于其他双层或多层金属管材的复合成型。

技术领域

本实用新型属于金属复合管材技术领域，涉及一种用于难熔金属复合管材制备的模具。

背景技术

难熔金属及其合金具有熔点高、高温强度高等优点，是重要的高温结构材料。难熔金属及其合金的使用温度与它们的熔点直接相关，目前使用较多的是钼合金、钨合金、铌合金等。由于钼合金存在低温脆性、焊接脆性、加工困难和抗高温氧化性差等缺点，其应用范围受到限制。Mo-Nb、Mo-W、Mo-Ta等为无限固溶合金，不存在高温相变或生成脆性相等问题，因此，在Mo中添加一定比例的W、Nb、Ta是提高钼基合金的性能的有效途径之一。同时向难熔金属基体中引入适量的第二相增强颗粒(稀土氧化物或陶瓷相)，难熔金属基复合材料的性能显著高于难熔合金。

考虑到实际应用中对材料性能的需求的特殊性，双层或多层管材可以满足难熔金属的功能性实现。

现有双层或多层管材的通常为压力成型后烧结得到，通过管与管装配后进行压力成型。通过钢管界面区域各自一定量形变，二者新鲜表面在较高温度、较大压应力的作用下实现界面冶金结合并具有较高的结合率。压力成型过程中不能准确控制管的形变量，导致管的壁厚、内孔圆度、内孔同轴度等尺寸偏离。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于难熔金属复合管材制备的模具，用于解决了现有技术中双层或多层管材压制成型获得的管材尺寸形变不能准确控制的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种用于难熔金属复合管材制备的模具，包括由内而外依次套设的内固定筒、橡胶筒和外固定筒，橡胶筒包括内橡胶筒和外橡胶筒，内橡胶筒内壁贴近内固定筒外壁，外橡胶筒外壁贴近外固定筒内壁，外橡胶筒和内橡胶筒之间形成腔体，腔体内设置有芯模，芯模用于为管材压坯提供初始的内径或者外径的尺寸精度，芯模与内橡胶筒或外橡胶筒之间形成成型型腔，型腔两端设置有端塞。

本实用新型的特点还在于，

芯模为管状。

外固定筒纵剖面为凸字形。

芯模与内橡胶筒形成型腔时，芯模靠近外橡胶筒内壁，内固定筒上开设有注入孔。

芯模与外橡胶筒之间形成成型型腔时，芯模靠近内橡胶筒外壁，外固定筒上开设有注入孔。

注入孔位于型腔所在部位。

注入孔的孔径为10～15mm。

端塞靠近芯模一侧设置有下陷的台面，芯模位于下陷的台面上。

端塞的高度为40～100mm；内橡胶筒和外橡胶筒的厚度均为5～10mm。

内固定筒和外固定筒的厚度均为5～10mm。

本实用新型的有益效果是，本实用新型采用钢性芯模，使得管坯内壁或外壁尺寸精度高，直接通过基材管定位，实现了管坯从外至内或从内至外的逐层压制成型，获得的管材的尺寸和形位公差与烧结前相比偏离小。同时提高了管材尺寸精度、减小了预留加工量、提高了原材粉末利用率。本实用新型模具不仅适合于难熔金属双层或多层复合金属管材的制备外，还可应用于其他双层或多层金属管材的复合成型。

附图说明