[实用新型]一种大型薄壁件压铸成型系统

说明书

本实用新型涉及一种大型薄壁件压铸成型系统，包括：动模、定模、动模芯和定模芯，动模芯与定模芯之间形成有压铸模腔；注液机构，注液机构包括:浇注导流架，浇注导流架的中部设有主导流口，浇注导流架内设有若干导流通道；压铸熔杯；压射头；以及，若干与各所述导流通道对应设置的注射口；以及，温度调控机构，所述温度调控机构包括：加热调节组件和冷却调节组件。在进行压铸时，通过压射头将金属液注入压铸熔杯中，金属液从主导流口注入浇注导流架，并经各导流通道引流后从注射口注入压铸模腔内，由于通过多个注射口同时注射金属液，从而使得金属液能够更加快速均匀地将压铸模腔填充充分。

技术领域

本实用新型涉及压铸技术领域，特别涉及一种大型薄壁件压铸成型系统。

背景技术

压铸成型工艺是近代金属加工工艺中发展较快的一种少切削的特种铸造方法，是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下洁净凝固形成铸件的过程。这种成型工艺所生产的产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大的优点，并且可以省去大量的后续加些加工工序和设备，节约了加工成型时间和原材料。但目前采用压铸成型工艺加工大型铝合金或者镁合金薄壁产品时，由于产品的整体面积较大，在填充原料时易出现填充不充分导致产品结构强度不足，而在冷却成型时易出现开裂等现象，产品的成型质量。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种大型薄壁件压铸成型系统，具有填充更加充分、减少产品开裂的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种大型薄壁件压铸成型系统，包括：

压铸模具，所述压铸模具包括动模和定模，所述动模上设有动模芯，所述定模上设有定模芯，所述动模芯与所述定模芯之间形成有压铸模腔；

承载于所述定模的注液机构，所述注液机构包括:固定于所述定模的浇注导流架，所述浇注导流架的中部设有主导流口，所述浇注导流架内设有若干与所述主导流口相连通的导流通道；固定于所述浇注导流架且与所述主导流口相连通的压铸熔杯；设置在所述压铸熔杯内的压射头；以及，若干与各所述导流通道对应设置、且一端与所述导流通道相连通、另一端与所述压铸模腔相连通的注射口；以及，

承载于所述定模的温度调控机构，所述温度调控机构包括：加热调节组件和冷却调节组件，所述加热调节组件包括：开设于所述定模且环绕所述定模芯设置的导热油槽、以及与所述导热油槽相连的油液泵组，所述冷却调节组件包括：开设于所述定模的冷却腔、以及与所述冷却腔相连的冷源泵组。

实现上述技术方案，在进行压铸时，将动模和定模合模，使得动模芯和定模芯之间形成压铸模腔，然后通过压射头将金属液注入压铸熔杯中，金属液从主导流口注入浇注导流架，并经各导流通道引流后从注射口注入压铸模腔内，此时，通过油液泵组向导热油槽注入导热油，对压铸模腔进行加热，由于通过多个注射口同时注射金属液，从而使得金属液能够更加快速均匀地将压铸模腔填充充分，同时通过导热油对压铸模腔进行加热，在压铸模腔为填充充分时金属液始终保持流动性，从而更加方便对压铸模腔进行填充；待压铸模腔填充完整后，将导热油槽内的导热油泵出，注射头停止注射，通过冷源泵组向冷却腔泵入冷却介质，对压铸模腔均匀的冷却，使产品冷却凝固成型，减少产品出现开裂的现象。

作为本实用新型的一种优选方案，所述油液泵组包括：用于向所述导热油槽泵入导热油的第一油液泵和用于加工导热油泵出所述导热油槽的第二油液泵，所述冷源泵组包括：用于向所述冷却腔泵入冷却介质的第一冷源泵和用于将冷却介质泵出所述冷却腔的第二冷源泵。

作为本实用新型的一种优选方案，所述冷却腔包括若干相互连接的直槽和弧形过渡槽，所述直槽和所述弧形过渡槽相互连接形成往复盘状结构。

实现上述技术方案，提高了冷却效率和冷却的均匀度。

作为本实用新型的一种优选方案，所述定模芯内还设有若干加热棒。