[实用新型]一种常、减顶气增压脱硫装置

说明书

本实用新型公开了一种常、减顶气增压脱硫装置。所述装置包括喷射器、气液分离罐、工作液泵、工作液冷却器、富胺液泵、气体脱硫塔、净化气分液罐、脱硫塔底泵以及相应的连接管线。本实用新型的装置具有设备简单、投资小、脱硫效果好，运行稳定，维修费用低等特点，净化后的气体可直接作为常减压蒸馏装置加热炉燃料，满足环保及提高加热炉热效率的要求，有效消除了含高浓度硫化氢的常、减顶气对压缩机、长距离输送管线的腐蚀危害。

技术领域

本实用新型涉及一种石油化工行业的常减压蒸馏装置中常、减顶气增压脱硫装置。

背景技术

常减压蒸馏工艺是将原油按照其所含组分的沸点或蒸汽压的不同，通过加热后经常压、减压蒸馏得到所需直馏汽油、煤油、柴油、蜡油和减压渣油等馏分的物理分馏过程，此过程中副产少量的常、减顶不凝气，这部分常、减顶气通常作为燃料送入减压炉烧掉。近年来，由于我国炼厂常减压蒸馏装置加工高硫原油的比例日益增多，常、减顶气中硫化氢的含量不断升高，特别是减顶气硫化氢含量一般达20mol％，甚至达到40mol％。与此同时环保要求逐步提高，根据《GB31570-2015石油炼制工业污染物排放标准》，工艺加热炉燃烧生成的烟气中二氧化硫浓度应≤100mg/m³，另一方面，为提高加热炉热效率(满足≥93％的要求)，需要降低加热炉排烟温度(降至≤120℃)，而烟气露点腐蚀温度决定了排烟温度，这也要求必须严格控制燃料气中的硫化氢含量，以降低烟气中二氧化硫浓度，达到降低露点烟气露点腐蚀温度，控制排烟温度的目的。综上所述，为了满足环保及加热炉热效率的要求，常、减顶不凝气必须要经过脱硫处理后才能作为加热炉燃料，目前国内炼厂加热炉燃料气硫化氢浓度一般要求≤20mg/m³。

由于常、减顶气压力较低，一般小于0.20MPa(A)，常、减顶气脱硫工艺方案一般是采用压缩机增压脱硫方案，即在常减压蒸馏装置内使用压缩机(如螺杆式或液环式压缩机)将常、减顶气压缩增压至0.30～0.40MPa(A)，然后外送至催化裂化装置或延迟焦化装置的压缩机入口，与催化裂化或延迟焦化分馏塔顶气一起增压至1.0MPa(A)以上，再送入气体脱硫塔，在气体脱硫塔内，气体与贫胺液(N-甲基二乙醇胺溶液，也称MDEA溶液)逆流接触，达到脱硫的目的。此种工艺方案的存在如下问题：一是关键设备压缩机投资成本高，设备复杂，故障率较高，运行维护成本较高。二是高浓度硫化氢的常、减顶气在压缩机腔内压缩过程中，会对压缩机产生湿硫化氢腐蚀及冲刷腐蚀，另外常、减顶气经过长距离管线输送至外部装置处理，同样会造成长距离输送管线的腐蚀问题。

如果采用液体喷射增压脱硫技术，即在常减压蒸馏装置内将常、减顶气体送入喷射器，喷射器以高压的胺液(30w％的N-甲基二乙醇胺溶液)为工作液，在使气体升压的同时，胺液和高含硫化氢的气体充分混合，使胺液充分吸收硫化氢，同时集成应用气体脱硫塔，将喷射增压脱硫后的气体进一步脱硫，实现在较低压力下，最大程度脱除常、减顶气中硫化氢的目的，满足脱硫后气体硫化氢浓度≤20mg/m³的要求，该净化后的气体可直接作为常减压蒸馏装置加热炉燃料。与传统的压缩机升压脱硫方案相比，具有设备简单、投资小；增压和抽气效率高、脱硫效果好；运行维护简单等特点，并且有效消除了含高浓度硫化氢的常、减顶气对压缩机、长距离输送管线的腐蚀危害。