[发明专利]一种副车架生产方法

说明书

本发明给出了一种副车架的生产方法，通过合理的设定铸造定位台，即解决了定位基准的传递和转换，又有效的降低了焊接变形对工件的影响，通过本方法可以得到高精度高质量的轻量化型材和铸件拼焊型副车架，此方法得到了实践的检验和论证，解决了拼焊型副车架变形严重、精度低的问题。

技术领域

本发明涉及副车架制造技术领域，具体地说是一种轻量化副车架生产方法。

背景技术

随着汽车轻量化的发展，大部分汽车零部件正在由铝材料替代钢材料，副车架是汽车上的重要零部件之一，传统的副车架一般由钢板冲压焊接而成，重量较大，现在，型材铸件混合焊接的副车架越来越受市场欢迎，型材铸件混合型副车架主要由左铸件、右铸件、前型材和后型材组成，相连部位通过焊接工艺连接，其中，A1、A2、A3和A4是副车架的安装面基准，B孔和C孔是安装孔基准，E孔和F孔是另外的两个车身安装孔，副车架共计通过四个安装孔与车身相连。本专利提供一种型材铸件混合型副车架生产方法。

发明内容

本发明的目的是要提供一种型材铸件混合型副车架的生产方法，给出详细生产过程，通过本方法可以得到型材铸件拼焊型副车架。

为了实现上述目的，本发明一种型材铸件混合型副车架生产方法步骤包括：

（Ⅰ）、左铸件和右铸件铸造。铸造左铸件时，左铸件正面设置正面定位台，正面定位台直径10mm，高度3mm，正面定位台距离焊口水平距离10-12mm，铸造右铸件时，右铸件背面设置背面定位台，背面定位台直径10mm，高度3mm，背面定位台距离焊口水平距离10-12mm。

（Ⅱ）、左铸件和右铸件预机加。对左铸件和右铸件进行预机加，加工出定位面A1、A2、A3、A4、a1、a2、a3、a4，定位孔B、C、E、F，及各个焊口，其中，左铸件加工出车身安装孔B、E及上下表面A1、a1、A3、a3，相比成品而言，B和E孔直径单边设置2mm加工余量，B和E孔上下表面A1、a1、A3、a3各设置2mm加工余量。预机加时正面定位台不加工，保留铸造面。右铸件加工出车身安装孔C、F及上下表面A2、a2、A4、a4，相比成品而言，C和F孔直径单边设置2mm加工余量，C和F孔上下表面A2、a2、A4、a4各设置2mm加工余量。预机加时将背面定位台铣出平面。

（Ⅲ）、前型材和后型材预机加。将前型材和后型材加工出焊口，清洗干净，去除油污等杂质，焊接备用。

（Ⅳ）、组装并焊接。将左铸件、右铸件、前型材和后型材组装到焊接夹具上，左铸件通过a1、a3进行面定位，通过B孔和E孔进行角向定位，右铸件通过a2、a4进行面定位，通过C孔和F孔进行角向定位。组装完成后，通过焊接变位工装及焊接机器人对焊缝进行焊接。

（Ⅴ）、焊后机加工。采用五轴加工中心两序加工完成，机加工一序铣削以E孔下表面a3、F孔下表面a4和背面定位台进行面定位，以E孔和F孔进行角向定位，组成一面两销定位方式，机加工一序铣削加工出副车架的基准A1面、a1面、A2面、a2面、B孔、C孔、正面定位台及正面能够加工出的特征。机加工二序铣削以B孔上表面A1面、C孔上表面A2面和正面定位台进行面定位，以B孔和C孔进行角向定位，组成一面两销定位方式，机加工二序铣削加工出副车架的A3面、a3面、A4面、a4面、E孔、F孔及背面能够加工出的特征。

（Ⅵ）、去毛刺及清洗。对机加工后的各个部位进行去毛刺，并清洗残存的乳化液、铝屑等杂质。

（Ⅶ）、车身安装孔压装衬套。

本发明的优点在于：（1）给出了铸件预留的定位点位置，焊接前预机加工方案，从而使焊接实现高精度定位，有利于降低焊接变形，提高焊接质量；（2）采用合理的工艺留量及定位基准转换，使得焊后机加工保证精度的同时，大大降低了制造成本。（3）此方法得到了实践的检验和论证，解决了拼焊型副车架变形严重、精度低的问题。