[发明专利]一种壳体加工工艺

说明书

本发明公开了一种壳体加工工艺，包括以下步骤：步骤一：铸造毛坯，毛坯具有辅助压紧凸台，夹具通过辅助压紧凸台将毛坯装夹在夹具上，对毛坯的后端面进行粗铣；步骤二：采用后端面以及后端面上的至少两个后端定位孔定位加工前端面；步骤三：采用步骤二中的定位，铣加工毛坯侧表面上的耳朵的后表面；步骤四：采用前端面以及前端面上的至少两个前端定位孔定位，精铣后端面以及镗前端面上的中心孔；步骤五：采用步骤四中的定位，铣加工第一侧表面，加工第二侧表面上的螺纹孔；一次装夹就可以进行步骤二和步骤三加工，加工完步骤三后将毛坯拆下重新装夹后就可以进行步骤四和步骤五的加工，有效减小了毛坯装夹的次数，提高了精度和加工效率。

技术领域

本发明涉及一种壳体加工工艺。

背景技术

现有技术在进行如图1所示的壳体的加工时，壳体具有前后端面以及侧表面，前后端面以及一个侧表面均需要进行加加工，现有技术中在进行此类壳体零件加工时，存在装夹定位不便，加工精度不容易得到保证的缺陷，不能有效保证生产加工效率。

发明内容

为了弥补以上不足，本发明提供了一种能有效保证加工精度和效率的壳体加工工艺。

本发明的技术方案是：一种壳体加工工艺，包括以下步骤：

步骤一：铸造毛坯，毛坯具有辅助压紧凸台，所述辅助压紧凸台设在所述毛坯的前端面和后端面之间的侧表面上，夹具通过辅助压紧凸台将毛坯装夹在夹具上，对毛坯的后端面进行粗铣；

步骤二：采用后端面以及后端面上的至少两个后端定位孔定位加工前端面；

步骤三：采用步骤二中的后端面以及后端面上的至少两个后端定位孔定位，铣加工毛坯侧表面上的耳朵的后表面；

步骤四：采用前端面以及前端面上的至少两个前端定位孔定位，精铣后端面以及镗前端面上的中心孔；

步骤五：采用步骤四中的前端面以及前端面上的至少两个前端定位孔定位，铣加工第一侧表面，加工第二侧表面上的螺纹孔。

作为优选的技术方案，所述步骤五中还包括倒角加工，倒角加工所采用的倒角刀安装在弹簧刀杆上。

作为优选的技术方案，所述毛坯上辅助压紧凸台为四个，四个所述辅助压紧凸台中两个位于所述毛坯的左侧表面，两个位于所述毛坯的右侧表面你，毛坯两侧的辅助压紧凸台左右对称设置。

作为优选的技术方案，在进行步骤一加工时，毛坯装夹在夹具上，所述夹具包括底板，所述底板上支撑柱，所述支撑柱支撑在辅助压紧凸台上，所述底板上还设有在左右方向上顶在所述辅助压紧凸台上的液压侧顶。

作为优选的技术方案，步骤二对前端面进行粗、精车加工。

由于采用了上述技术方案，一种壳体加工工艺，包括以下步骤：步骤一：铸造毛坯，毛坯具有辅助压紧凸台，所述辅助压紧凸台设在所述毛坯的前端面和后端面之间的侧表面上，夹具通过辅助压紧凸台将毛坯装夹在夹具上，对毛坯的后端面进行粗铣；步骤二：采用后端面以及后端面上的至少两个后端定位孔定位加工前端面；步骤三：采用步骤二中的后端面以及后端面上的至少两个后端定位孔定位，铣加工毛坯侧表面上的耳朵的后表面；步骤四：采用前端面以及前端面上的至少两个前端定位孔定位，精铣后端面以及镗前端面上的中心孔；步骤五：采用步骤四中的前端面以及前端面上的至少两个前端定位孔定位，铣加工第一侧表面，加工第二侧表面上的螺纹孔；辅助压紧凸台提高了装夹定位精度，而且一次装夹就可以进行步骤二和步骤三加工，加工完步骤三后将毛坯拆下重新装夹后就可以进行步骤四和步骤五的加工，有效减小了毛坯装夹的次数，提高了精度和加工效率。

附图说明