[发明专利]一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法

说明书

本发明提供了一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，包括以下步骤：步骤1、将催化剂粉末与水混合，搅拌浆化，再加入催化剂粉末重量的5%～15%的铜粉，搅拌，得到第一混合料；所述催化剂粉末与所述水的重量体积比为100g：900ml～1200ml。步骤2、向步骤1得到的第一混合料中，在60℃～70℃下，边搅拌边加入浓硫酸后，得到第二混合料；步骤3、在温度为60℃～70℃下，向步骤2得到第二混合料中边搅拌边加入硝酸钠溶液，当溶液中的Cu²⁺离子含量为2g/L~8g/L时，停止加入硝酸钠溶液，过滤，得到滤渣和第一滤液。钴、镍以离子的形式存在于第一滤液中，钼存在于所述滤渣中，该方法具有工艺流程简单、成本低、回收率高等优点。

技术领域

本发明属于催化剂中金属回收的技术领域，具体涉及了一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法。

背景技术

催化剂广泛应用于石油精炼和化学工业中，在二次资源中，催化剂是非常重要的，不仅其用量大，且具有非常大的经济价值。因为其中含有较高的重金属，如镍、钴、钼等，如果随意处置，会对环境造成严重的污染。

目前，常见的回收废旧催化剂的主要方法是采用常压酸浸，加入硫酸、盐酸或硝酸和氧化剂，在高温高酸条件下，将废旧催化剂中的各种金属元素浸出，进入溶液中，再采用分步萃取的方式，分别对钼、钴、镍进行萃取提纯，再通过蒸发结晶等回收各种金属。采用常压酸浸时，为了提高金属的浸出率，需要高酸、高温，酸浓度在达到2mol/L情况下，钴、镍才能浸出，并且在浸出过程中，产生大量的气体，产生酸雾，工作条件差，设备易被腐蚀，氧化剂消耗大；在浸出液除铁过程中，加入氧化剂，铁被氧化为三价后，极易和钼形成钼酸铁进入渣中，导致钼回收率低；在萃取过程中，由于钼是以钼酸根的阴离子形式存在，而钴、镍是以阳离子形式存在，导致萃取过程控制非常的复杂，对工业化生产难度大；最终的金属回收率低，一般只能达到80％～85％。

发明内容

针对现有技术浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法中存在的工艺流程复杂、消耗大成本高、金属回收率低的技术问题，本发明提供了一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，该方法具有工艺流程简单、成本低、浸出率高等优点。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，包括以下步骤：

步骤1、将催化剂粉末与水混合，搅拌浆化，再加入催化剂粉末重量的5％～15％的铜粉，搅拌，得到第一混合料；所述催化剂粉末与所述水的重量体积比为100g：900ml～1200ml。

步骤2、向步骤1得到的第一混合料中，在60℃～70℃下，边搅拌边加入浓硫酸，得到第二混合料；其中所述浓硫酸的质量添加量计算公式为：m(H₂SO₄)＝1.84×(w₁+w₂+w₃)×M×n；其中，m(H₂SO₄)为加入硫酸质量，单位(kg)；w₁、w₂、w₃分别为催化剂粉末中金属镍、钴、钼的质量分数；M为催化剂粉末的总重量，单位(kg)；n为系数，其中n是0.8～1.1，所述浓硫酸是质量分数大于或等于70％的硫酸溶液；

步骤3、在温度为60℃～70℃下，向步骤2得到第二混合料中边搅拌边加入质量分数为5％～20％的硝酸钠溶液，当溶液中的Cu²⁺离子含量为2g/L～8g/L时，停止加入硝酸钠溶液，过滤，得到第一滤渣和第一滤液。

步骤4、对步骤3得到的第一滤渣和第一滤液进行回收处理。