[发明专利]一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法

权利要求书

1.一种浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将催化剂粉末与水混合，搅拌浆化，再加入催化剂粉末重量的5%～15%的铜粉，搅拌，得到第一混合料；所述催化剂粉末与所述水的重量体积比为100g：900ml～1200ml；

步骤2、向步骤1得到的第一混合料中，在60℃～70℃下，边搅拌边加入浓硫酸，得到第二混合料；其中所述浓硫酸的质量添加量计算公式为：m（H₂SO₄）=1.84×（w₁+w₂+w₃）×M×n；其中：m（H₂SO₄）为加入硫酸质量，单位kg； w₁、w₂、w₃分别为催化剂粉末中金属镍、钴、钼的质量分数；M为催化剂粉末的总重量，单位kg；n为系数； n为0.9～1.05；所述浓硫酸是质量分数大于或等于70%的硫酸溶液；

步骤3、在温度为60℃～70℃下，向步骤2得到第二混合料中边搅拌边加入质量分数为5%～20%的硝酸钠溶液，当溶液中的Cu²⁺离子含量为2g/L~8g/L时，停止加入硝酸钠溶液，过滤，得到第一滤渣和第一滤液；

步骤4、对步骤3得到的第一滤渣和第一滤液进行回收处理。

2. 根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于， 步骤3中硝酸钠的添加量为催化剂粉末重量的3%～10%。

3.根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤1中铜粉的添加量为催化剂粉末重量的10%～15%。

4.根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤3中当溶液中的Cu²⁺离子含量为4g/L~8g/L时，停止加入硝酸钠溶液，过滤，得到第一滤渣和第一滤液。

5.根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤3得到的第一滤渣的回收处理方法，包括以下步骤：

步骤a、将第一滤渣洗涤、研磨，得到第一滤渣粉；

步骤b、将步骤a得到的第一滤渣粉与水进行搅拌浆化，得到第三混合料；

步骤c、向步骤b得到的第三混合料中加入氢氧化钠溶液进行反应，并控制反应温度为60~70℃，终点ph控制在9~10，过滤，得到铜单质和钼酸钠溶液。

6.根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤3得到的第一滤液的回收处理方法，包括以下步骤：

步骤A、向第一滤液中加入铁粉进行反应，过滤，得到第二滤液；

步骤B、向第二滤液中加入双氧水，调整pH为3～3.5，过滤，得到氢氧化铁沉淀和第三滤液；

步骤C、将第三滤液进行萃取分离得到硫酸镍、硫酸钴溶液，分别蒸发浓缩结晶，得到硫酸镍结晶、硫酸钴结晶。

7.根据权利要求6所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤A中铁粉的添加量为第一滤液中铜离子摩尔数的1.1倍。

8.根据权利要求1所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，步骤1中催化剂粉末的粒径为100目～150目。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的浸出回收催化剂中钴、镍、钼的方法，其特征在于，在步骤1之前还有一个步骤S1：将催化剂进行球磨处理，过筛，得到催化剂粉末。