[发明专利]一种管状零件的成形方法

说明书

本发明公开一种管状零件的成形方法，包括以下步骤：S1、落料：将钢板按预设尺寸进行裁剪，作为坯料；S2、U成形：将坯料放置于U成型下模具上方，通过压机带动U成型上模具向下运动并对坯料产生冲压变形，并对坯料产生冲压变形，获得U型工序件；S3、O成型：将U型工序件置于O成形下模具的型槽内，并在U型工序件的上方放置芯棒，通过压机带动O成形上模具向下运动，对U型工序件产生冲压变形，获得O型工序件；S4、焊接：将O型工序件顶部的焊缝焊接成型，获得管状零件。该方法不仅提高了生产效率，同时两次冲压方式成型的管状零件，可以较好的控制减薄率，成型的管状零件强度较好，还降低了制作成本。

技术领域

本发明属于汽车零配件加工技术领域，具体涉及一种管状零件的成形方法。

背景技术

随着现在科技的不断发展，汽车作为日常生活中比不可少的重要交通工具，同时汽车在之前从蒸汽驱动到燃气驱动，以及现在即将普行的电动驱动，极大改变了人们出行的世界观。

通常汽车底盘或排气系统中的管状零件是采用液压成形的方法制造的，结构上的特点是：周向上是封闭的管状零件；沿零件轴线各截面的形状和尺寸是变化的。由于零件在形状上是复杂管状的，液压成形方法的主要缺点是效率较低、成本较高、零件截面尺寸允许的变化量较小，变化量较大则很难成形。

同时液压成型时，生产节拍大致在几分钟冲压成型一件，极大影响了生产效率，并在液压成形除了压机和模具以外，需要的辅助设备较多，生产环节多，使用和维护的成本较高。而且对于截面尺寸变化较大的零件，液压成形往往较难完成，或者做出的零件局部减薄量较大，影响零件的强度以及有开裂的风险。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种管状零件的成形方法，解决了现有技术中存在复杂的管状零件在进行液压成型时效率较低、成本较高、零件截面尺寸允许的变化量较小，变化量较大则很难成形的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种管状零件的成形方法，包括以下步骤：

S1、落料：将钢板按预设尺寸进行裁剪，作为坯料备用；

S2、U成形：将坯料放置于U成型下模具上方，U成型上模具置于U成型下模具的上方位置，通过压机带动U成型上模具向下运动，并对坯料产生冲压变形，使坯料受冲压后的形状与U成型下模具的U型模槽内壁贴合，获得U型工序件；

S3、O成型：将U型工序件置于O成形下模具的型槽内，并在U型工序件的上方放置芯棒，通过压机带动O成形上模具向下运动，并对U型工序件产生冲压变形，U型工序件的两端部向芯棒所在的中心上部弯曲成形，使U型工序件整体呈O型结构，获得O型工序件；

S4、焊接：将O型工序件顶部的焊缝焊接成型，获得管状零件。

进一步的，所述S2中U成型下模具的U型模槽底部弧形型面与S3中O成形下模具的O型模槽型面一致。

进一步的，所述S2中U成形后对成型的U型工序件进行成型操作：将坯料置于U成型下模具上方，再通过U成型上模具冲压置于U成型下模具的U型模槽内的坯料，并形成U型工序件，一次成型。

进一步的，所述S2中U成型上模具的压机使用普通油压机或者机械压力机。

进一步的，所述O成形下模具与O成形上模具通过压机带动，实现O成形下模具与O成形上模具中部的O型模槽整体构成O型结构。

进一步的，所述芯棒的直径小于O成形下模具与O成形上模具之间的O型尺寸。

进一步的，所述O型工序件冲压成型时的焊缝间隙小于1mm。

进一步的，所述S4中焊缝采用电焊方式接缝焊接而成。

进一步的，所述S4中管状零件成型后进行强度等性能检测验证。