[发明专利]一种裂纹轧辊的判定方法

说明书

本发明公开了一种裂纹轧辊的判定方法，属于轧钢技术领域，包括以下步骤：步骤A、判断事故轧辊是否存在裂纹；步骤B、检测并记录轧辊裂纹位置；步骤C、检测裂纹轧辊裂纹的最大深度；步骤D、检测裂纹轧辊结合层是否损伤；步骤E、检测裂纹轧辊工作层是否正常；步骤F、裂纹轧辊跟踪对比。本发明根据不同材质轧辊的具体使用情况，采取相应的检测判定方法，避免了事故裂纹轧辊必须磨除裂纹才能上机而造成的轧辊过量磨削，异常损失，同时也降低了磨床和车床工作量，避免了备辊效率低而造成的轧机待辊。

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其是一种裂纹轧辊的判定方法。

背景技术

目前热连轧线在发生轧制事故后，一般都将事故轧辊表面的事故裂纹磨除干净后再上机使用，以保证轧线运行和轧辊使用的安全性。但事故裂纹轧辊全部都磨除干净在上机一方面需要大量的磨床和车床对事故裂纹轧辊进行磨削，这不仅造成磨床和车床的工作量上升，同时，大量的事故轧辊等待磨削也造成备辊工作紧张甚至轧线待辊停机，另一方面，事故轧辊裂纹磨除干净才上机会造成大量轧辊异常损失，导致辊耗明显上升降低轧辊的使用寿命，提高生产成本。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种裂纹轧辊的判定方法，根据不同材质轧辊的具体使用情况，采取相应的检测判定方法，避免了事故裂纹轧辊必须磨除裂纹才能上机而造成的轧辊过量磨削，异常损失，同时也降低了磨床和车床工作量，避免了备辊效率低而造成的轧机待辊。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种裂纹轧辊的判定方法，包括以下步骤：

步骤A、判断事故轧辊是否存在裂纹，事故轧辊换下并按正常磨削量磨削后采用1MHz-2MHz检测频率及与之相匹配的检测探头进行超声表面波检测或采用涡流探伤检测是否存在裂纹；如超声表面波未检测出裂纹或涡流探伤结果未超出涡流设定阀值，则按正常轧辊使用，若超声表面波检测出裂纹或涡流探伤结果超出涡流设定阀值，则判定为裂纹轧辊，并将涡流探伤检测结果记录存档；

步骤B、检测并记录轧辊裂纹位置，采用1MHz-2MHz检测频率及与之相匹配的检测探头进行超声表面波检测裂纹轧辊并由操作侧圆周上的分度和距离操作侧端面的轴向长度确定裂纹位置、长度、宽度以及形状并记录；

步骤C、检测裂纹轧辊裂纹的最大深度，采用2.5MHz检测频率及与之相匹配的斜探头检测裂纹深度，并记录裂纹的最大深度值；

步骤D、检测裂纹轧辊结合层是否损伤，采用2MHz检测频率及与之相匹配的超声单晶直探头检测裂纹轧辊的裂纹以及其与周围的结合层情况，检测结果与正常区域一致的裂纹轧辊判定为结合层正常裂纹轧辊，检测结果出现满屏反射或多次反射的裂纹轧辊报废处理；

步骤E、检测裂纹轧辊工作层是否正常，采用2MHz检测频率及与之相匹配的超声双晶探头检测结合层正常裂纹轧辊的裂纹及其周围工作层内情况，双晶探测波形的始波和底波之间没有突出反射波的轧辊继续正常使用，双晶探测波形的始波和底波之间有突出反射波的根据步骤C中记录的裂纹的最大深度值修磨至双晶检测没有突出反射波后再投入使用；

步骤F、裂纹轧辊跟踪对比，投入使用带裂纹上机的轧辊，每次下机后跟踪并对比斜探头、超声双晶探头检测结果或同时跟踪涡流探伤检测结果，斜探头探伤裂纹的最大深度值逐渐变小且裂纹的形态、尺寸基本不变，或同时涡流检测裂纹值不变或者变小，双晶检测裂纹及其周围工作层内没有突出反射波，则投入使用，斜探头探伤裂纹的最大深度值增加、或者裂纹形态、尺寸变大，或同时涡流检测裂纹值变大，双晶探测波形的始波和底波之间有突出反射波，则根据斜探头检测的裂纹最大深度磨削至双晶检测没有突出反射波后再投入使用。

本发明技术方案的进一步改进在于：步骤F中，裂纹轧辊跟踪使用至裂纹完全消除则按正常轧辊进行使用。