[发明专利]一种热成型模具及其淬火工艺

说明书

本发明涉及热成型模具技术领域，具体涉及一种热成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模的中央分别设有对应的四个型腔，每个型腔的边缘安装有快速压夹，所述上模和下模内部分别设有第一水路和第二水路，所述上模和下模内部均设有第一油路，所述上模和下模的表面均匀分布与所述第一水路和第二水路连通的小孔，所述第一油路的末端设有驱动机构，所述第一油路通过所述驱动机构与顶料件连接，所述上模和下模的型腔内设置有与所述顶料件相对应的顶料件孔。本发明在完成冷却的程序后，能够更好的将上模和下模进行分离，取出零件。

技术领域

本发明涉及热成型模具技术领域，特别是涉及一种热成型模具及其淬火工艺。

背景技术

目前高强钢热成型模具普遍采用了成型块内部通水、模内冷却的生产工艺。这种工艺的特点是使用水作为冷却介质，但水不直接参与零件的淬火冷却过程，通过冲压过程使成型块表面与零件表面紧密贴合，过程中零件的热量传递至成型块，然后通过冷却水的流动将传递过来的热量带走。

由于现有热成型模具工艺，靠冷却水在水道内的流动带走传递过来的热量，因此水道位置的布置要求极为严苛，水道与模具型面的距离过大时，起不到冷却作用或冷却效果不佳；水道与模具型面的距离过小时，钢块强度不够，易开裂漏水；同时水道与模具型面的距离过小，热处理时也极容易开裂。

水道通常距离型面8mm的距离布置，由于模具型面的限制，水孔往往会有各种角度，一般的钻床或加工中心无法进行此类孔的加工。需要灵活性好、适应性强、精密度高、性能更稳定的五轴加工中心来完成此项工作。但此类机床价格高，加工成本高。

热成型模具钢块水道布置密集，水道在钢块内部转接较为复杂，经常一个钢块上的六个面，有四或五个面都要进行水道加工；每个面上的水道直径也不完全一样；这就导致一个钢块的水道加工要经历多次翻面装夹，多次换刀才能完成，浪费大量人工工时及机加工成本。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供一种滑轨式行走机构，来解决上述问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种热成型模具，包括上模和下模，所述上模的4个边角处安装有定位孔，所述下模的4个边角处安装有与所述定位孔对应的定位柱，其中，所述上模和下模的中央分别设有对应的四个型腔，每个型腔的边缘安装有快速压夹，所述上模和下模内部分别设有第一水路和第二水路，所述上模和下模内部均设有第一油路，所述上模和下模的表面均匀分布与所述第一水路和第二水路连通的小孔，所述第一水路的末端设有第一连接头，所述第二水路的末端设有第二连接头，所述第一油路的末端设有驱动机构，所述第一水路通过所述第一连接头与所述上模的小孔和定位销孔连通，所述第二水路通过所述第二连接头与所述下模的小孔连通，所述上模和下模的表面设有水槽，所述第一油路通过所述驱动机构与顶料件连接，所述上模和下模的型腔内设置有与所述顶料件相对应的顶料件孔。

本技术方案中，通过第一水路和第二水路提供冷却水，而冷却水通过上模、下模的小孔和定位销孔流出，可以对零件进行冷却，同时，通过驱动机构对顶料件进行驱动，将零件顶出，第一油路对驱动机构提供动力，由于液压油不容易被压缩，使顶料件在顶料时更加平衡稳定。

作为优化，所述上模的型腔包括第一型腔、第二型腔、第三型腔和第四型腔，所述第一型腔包括第一底座，所述第一底座的周围设有第一压边圈，所述第一底座的中间设有若干第一定位销孔和第一顶料件孔；所述第二型腔包括第二底座，所述第二底座的周围设有第二压边圈，所述第二底座的中间设有若干第二定位销孔和第二顶料件孔；所述第三型腔包括第三底座，所述第三底座的周围设有第三压边圈，所述第三底座的中间设有若干第三定位销孔和第三顶料件孔；所述第四型腔包括第四底座，所述第四底座的周围设有第四压边圈和第四顶料件孔，所述第四底座的中间设有若干第四定位销孔，所述第一定位销孔、第二定位销孔、第三定位销孔、第四定位销孔以及上模的小孔与所述第一水路连通。