[发明专利]一种柔性复合管的成型工艺及其装置

说明书

本发明提供了一种柔性复合管的成型工艺，包括如下步骤：a、称料：按重量份数，称取物料：聚乙烯200‑300份、聚氯乙烯20‑30份、聚丙烯15‑18份、聚氨酯8‑12份、聚酰胺14‑22份、聚偏氟乙烯5‑10份、铝粉8‑10份、铁粉5‑10份、纳米二氧化硅粉3‑7份、增塑剂11‑15份和阻燃剂13‑18份；b、挤出：将物料放入到成型挤出装置中进行挤出，挤压筒温度控制在150‑180℃，模板温度控制210‑225℃，得到半成品的管材；c、冷却：将挤出后的管材用水进行冷却变硬而定型，并在冷却的同时连续均匀地将其引出；d、切割：将冷却后的管材进行切割；e、检验：将切割后的管材进行检测，即可得到成品的内管。本发明具有工艺简便的优点。

技术领域

本发明属于复合管加工技术领域，涉及一种柔性复合管的成型工艺及其装置。

背景技术

柔性复合管优势是耐腐蚀性较高，抗酸性与抗碱性的能力比较强；内壁光滑不容易积垢，摩擦阻力的系数比较低，在高矿化度的油气田中的应用效果非常理想；柔韧性比较好，质量相对较轻，输送流体的阻力非常低，使用过程中可以自由的弯曲，在实际的施工应用当中，可以有效降低因为地形起伏、地址断层所导致的管道弯曲影响，提升油气管道的施工效率，提升管道的使用寿命。总而言之，柔性复合管在油田集输当中的应用非常理想，具备非常显著的应用意义。

现有技术中没有柔性复合管中内管的成型工艺，仅靠人工经验制作，因此，设计出一种柔性复合管的成型工艺及其装置是很有必要的。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种柔性复合管的成型工艺，该成型工艺具有工艺简便的特点。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种柔性复合管的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

a、称料：按重量份数，称取物料：聚乙烯200-300份、聚氯乙烯20-30份、聚丙烯15-18份、聚氨酯8-12份、聚酰胺14-22份、聚偏氟乙烯5-10份、铝粉8-10份、铁粉5-10份、纳米二氧化硅粉3-7份、增塑剂11-15份和阻燃剂13-18份；

b、挤出：将物料放入到成型挤出装置中进行挤出，挤压筒温度控制在150-180℃，模板温度控制210-225℃，得到半成品的管材；

c、冷却：将挤出后的管材用水进行冷却变硬而定型，并在冷却的同时连续均匀地将其引出；

d、切割：将冷却后的管材进行切割；

e、检验：将切割后的管材进行检测，即可得到成品的内管。

所述步骤a中的增塑剂为邻苯二甲酸二酯。

所述步骤c中的冷却温度为15-35℃。

所述步骤d中切割采用的是管料定长切割机。

相应的，本发明还提供一种成型挤出装置，包括机座，其特征在于，该成型挤出装置还包括挤压筒、螺杆、支架和升降座，挤压筒水平固定在机座上，挤压筒一端为封闭端，挤压筒另一端为输出端，挤压筒侧部具有供物料输入的输入口，输入口靠近挤压筒的封闭端，螺杆一端位于挤压筒内并延伸到挤压筒的输出端，螺杆另一端穿出挤压筒的封闭端与一能带动其转动的动力电机一相连，支架固定在机座上，升降座设置在支架上，升降座与一能带动其上下移动的移动结构相连，升降座上固定有由上至下呈一字形排列的若干模板，且任意一个模板均能将挤压筒的输出端封闭住，模板上具有用于管材成型的成型通道，模板与挤压筒之间还具有快速夹，机座上还具有能向输入口自动供料的供料机构。

所述移动结构包括导轨、滑块、齿轮、齿条和动力电机二，导轨竖直固定在支架上，滑块设置在导轨上，齿条竖直固定在支架上，且齿条与导轨相互平行，动力电机二固定在滑块上，动力电机二的输出轴水平设置，齿轮固定在动力电机二的输出轴端部，且齿轮与齿条相啮合，升降座固定在滑块上。