[发明专利]2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法

说明书

本发明公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，包括：步骤1)将毛压模具的上模固定在压机的下压臂上，将所述毛压模具的下模固定在工作台上，所述上模与所述下模对正设置；步骤2)将圆柱形毛坯放入所述下模中，所述圆柱形毛坯的材质为2014铝合金；步骤3)所述上模朝向所述下模移动下压，所述圆柱形毛坯的始锻温度为400‑460℃。通过对圆柱形毛坯的始锻温度进行控制，提高产品质量。

技术领域

本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法。

背景技术

大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mm mm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。

半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。

半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。

因此，如何提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，以提高产品质量。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的毛压件制作方法，包括：

步骤1)将毛压模具的上模固定在压机的下压臂上，将所述毛压模具的下模固定在工作台上，所述上模与所述下模对正设置；

步骤2)将圆柱形毛坯放入所述下模中，所述圆柱形毛坯的材质为2014铝合金；

步骤3)所述上模朝向所述下模移动下压，所述圆柱形毛坯的始锻温度为400-460℃。

优选的，上述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为400℃时，锻件最后温度范围为369-432℃，成型载荷为1.63wt。

优选的，上述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为420℃时，锻件最后温度范围为372-435℃，成型载荷为1.54wt。

优选的，上述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为440℃时，锻件最后温度范围为374-437℃，成型载荷为1.46wt。

优选的，上述步骤3)中，当所述圆柱形毛坯的始锻温度为460℃时，锻件最后温度范围为377-455℃，成型载荷为1.38wt。