[发明专利]一种浆态床加氢裂化反应产物的分离方法及分离系统

说明书

本发明属于化工领域，具体公开了一种浆态床加氢裂化反应产物的分离方法及分离系统。本发明通过充分考虑浆态床反应的特点，利用各级平衡相态将反应产物分离为轻油组分与重油组分，将轻油组分送入常压塔系统处理，重油组分送入减压塔系统处理，避免重油组分及减压塔体系内因含有催化剂、金属硫化物、焦等固体物质污染轻油及常压塔体系，将重组分、减压与轻组分、常压两类系统在工艺流程上进行隔离。同时，本发明减压系统可以不设置减压炉，以避免二硫化钼在高温条件下发生升华、在低温条件下发生凝华现象而堵塞减压系统。本发明将重油组分的进料温度控制在合理的范围还可以优化减压塔系统的热量平衡。

技术领域

本发明属于化工领域，更进一步涉及了一种重油/渣油改质技术领域，具体地，涉及了一种浆态床加氢裂化反应产物的分离方法及分离系统。

背景技术

中国一直严重依赖原油进口，进口重质原油或高硫石油是大势所趋，而重油所产生的渣油处理是世界难题。目前国内每年渣油加工处理约1～2亿吨，采用传统延迟焦化技术的收率大约60～70％左右，采用高压沸腾床加氢技术其收率大约60-75％左右，且延迟焦化技术在国家日益严格的环保要求下，可预期的前景黯淡；固定床渣油加氢不仅受制于原料杂质的限制，即使采用最先进的催化剂与工艺流程技术其操作周期无法突破22个月，无法与三年或者四年的检修周期相匹配；而沸腾床渣油加氢由于无法保证产品中沥青质的稳定性，分馏系统易出现堵塞，进而影响装置的稳定操作，使转化率无法逾越75～80％的天花板。

浆态床临氢热裂化工艺对所加工原料中杂质的含量几乎没有限制，甚至可以加工沥青和油砂，浆态床加氢裂化工艺由于转化率高，可以达到90～95％以上，在设备条件允许的前提下几乎无装置操作周期的限制，无操作初、末期的区别，因而被视为对于劣质重、渣油轻质化的一条比较有效的途径，也是替代现有焦化装置，大幅度提高全厂原油加工灵活性和提高全厂轻油收率的重要技术手段。

浆态床加氢裂化反应遵循自由基的反应机理，在氢气与催化剂的氛围下，合理控制反应条件可以有效抑制反应结焦。催化剂及催化剂的活性组分、脱金属反应生成的金属硫化物、反应生成的微量焦等固态物质富集于浆态床加氢裂化的未转化油中，混合后形成浆态床加氢裂化反应浆液，浆液随反应产物进入后续的分离与分馏系统中。浆液中的固体物质极易阻塞浆液流经工艺路径上的设备、管道与阀门，在没有充分优化浆液工艺路径的前提下，若出现浆液污染了与重油组分分离、分馏过程中不相关系统的情况，将会大幅降低装置的安全平稳性并显著增加装置的投资费用及设计难度。浆态床加氢裂化反应所添加的催化剂以及最终形成的催化剂活性组分，如二硫化钼，在高温条件下会发生升华现象，当二硫化钼进一步凝华在设备、管道、阀门上会堵塞系统，将对装置的稳定、安全的运行产生不利的影响。有鉴于此，对于浆态床加氢裂化装置不宜沿用传统加氢装置的分离-常压-减压顺序的分离与分馏流程，而提出一种新的适用于浆态床加氢裂化装置的工艺是非常有必要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种防体系间污染、防阻塞的浆态床加氢裂化装置的分离与分馏系统及方法，用以防止浆态床加氢裂化反应产物轻、重油体系间不必要的污染，防止浆态床催化剂活性体高温升华低温凝华现象导致的阻塞问题，进而增强分离及分馏系统的长周期操作的稳定性，另外，还可以通过控制重油组分进入减压塔的温度进而优化减压塔系统的热量平衡对降低装置的能耗具有积极作用。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种浆态床加氢裂化反应产物的分离方法，该分离方法包括：

将来自浆态床加氢裂化反应装置的反应产物送至轻/重组分分离系统，分离出的气相轻油经降温及任选的减压后送至轻油气液分离系统，分离出的液相重油经减压及任选的降温后送至重油气液分离系统；

气相轻油经轻油气液分离系统再次进行分离，分离出的气相送至下游装置，分离出的液相经加热后送至常压塔，常压塔塔顶气相送至下游装置，塔底液相送至减压塔，侧线采出轻油；

液相重油经重油气液分离系统再次进行分离，分离出的气相送至常压塔，分离出的液相送至减压塔，减压塔塔顶气相送至下游装置，塔底浆液送至下游装置，侧线采出重油。