[发明专利]可射铸单色双密度橡胶轮胎及其成型工艺

说明书

本发明涉及橡胶轮胎领域，具体涉及可射铸单色双密度橡胶轮胎及其成型工艺，包括如下步骤，步骤一：合模，双密度射铸；步骤二：开模，自动抽掉模芯；步骤三：二次合模；步骤四：放入预成型好的轻质高弹的橡胶发泡轮胎，合模使之具备硫化条件；步骤五：硫化；步骤六：二次开模，打开模腔，取出单色双密度一次成型橡胶轮胎。本发明采用一次性射铸成型工艺，生产流程简单、生产效率高、能耗低、生产成本低，且生产出的轮胎舒适性好、减震和防打滑效果好。

技术领域

本发明涉及橡胶轮胎领域，特别是涉及可射铸单色双密度橡胶轮胎及其成型工艺。

背景技术

轮胎是汽车重要组成部件之一，其主要作用是支撑汽车质量，承受汽车负荷，传递牵引和制动扭矩，保证车轮与路面附着力；减轻和吸收汽车行驶时的振动和冲击力，防止汽车零部件受到剧烈振动和早期损坏，适应汽车高速性能并降低行驶时噪声，保证汽车行驶安全性、操纵稳定性、舒适性和节能经济性。

轮胎分为实心轮胎和充气轮胎两种。实心轮胎是与充气轮胎（空心轮胎）对应的一种轮胎，其胎体是实心的，不用帘线作骨架，不必充气，故不需内胎或气密层。实心轮胎目前仅用于低速行驶的高负荷车辆，如平衡车、滑板车、高尔夫球车、老年代步车等。

现有的实心轮胎，一般采用配料、热炼挤出、成型、硫化等工序。该实心轮胎的制备工艺存在如下不足之处：一方面，挤出工艺复杂，生产流程长，不合格率高，能耗高、成本高、生产过程还容易污染环境。第二方面，生产出来的轮胎舒适性较差，不减震，易打滑。

为了解决这一现象特发明提供这一种橡胶轮胎单色双密度一次性射成型工艺，在同一模腔内完成成型和硫化，在硫化过程中减少轮胎的成本费用，成型时间,无需粘连,降低能耗,并且对环境无污染达到了环保。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种采用一次性射铸成型工艺，生产流程简单、生产效率高、能耗低、生产成本低，且生产出的轮胎舒适性好、减震和防打滑效果好的可射铸单色双密度橡胶轮胎及其成型工艺。

本发明所采用的技术方案是：可射铸单色双密度橡胶轮胎成型工艺，包括如下步骤，

步骤一：合模，将上半模具、下半模具合拢形成模腔，模芯设置于模腔之内，模腔以模芯为界分为上模腔和下模腔，取胶料进行双密度射铸；

步骤二：开模，打开模腔，将分别内含半个橡胶轮胎的上半模具和下半模具分开，自动抽掉模芯；

步骤三：二次合模，将分别内含半个橡胶轮胎的上半模具和下半模具二次合拢，橡胶轮胎内部呈模芯移走后的中空状；

步骤四：放入预成型好的轻质高弹的橡胶发泡轮胎，合模使之具备硫化条件；

步骤五：硫化，对模腔内的橡胶轮胎进行硫化，且根据材料特性，维持硫化时上半模具和下半模具的温度恒定；

步骤六：二次开模，打开模腔，取出单色双密度一次成型橡胶轮胎。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤一中，通过在上半模具和下半模具的外壁设置加热器来进行加热，使得合模时，模腔加热至130℃~180℃。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤一中，合模后射铸前进行抽真空，使模腔内呈负压状态。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤一中，双密度射铸时，料温为60℃~80℃，注射时间为5 s ~40s，注射后静置5 s ~50s。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤二中，自动抽掉模芯后进行水冷，使模芯温度控制为60℃~80℃。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤五中，硫化时间为100s~1000s。

对上述技术方案的进一步改进为，步骤一中，上半模具、下半模具和模芯与待成型橡胶轮胎的形状相匹配。