[发明专利]一种含氯塑料裂解制油的工艺及装置

说明书

本发明涉及废塑料处理技术领域，提供了一种含氯塑料裂解制油的工艺及装置。该装置包括第一螺旋进料机、催化裂解流化床、第二螺旋进料机和脱氯流化床，脱氯流化床与催化裂解流化床连通；第一分离器，用于对催化裂解流化床产生的物质进行第一次气固分离；第三螺旋进料机和焙烧流化床；第二分离器，用于将焙烧流化床内产生的物质进行第二次气固分离；催化改质塔；精馏塔；以及烟囱，与第二分离器连通。本发明提供的一种含氯塑料裂解制油的工艺及装置，由于较强烈的气固混合强度提高了脱氯效率，通过焙烧流化床实现了裂解催化剂的再生循环，并且采用内加热的方式，缓解了反应器结焦严重的问题。

技术领域

本发明涉及废塑料处理技术领域，具体涉及一种含氯塑料裂解制油的工艺及装置。

背景技术

废塑料的处理已经成为全世界的难题，废塑料在自然环境中不易降解，填埋处理会大面积污染土地，造成二次污染。随着生活水平的提高，废塑料的产生量越来越庞大，废塑料的污染问题也越来越严重。废塑料的催化裂解制油是目前处理废塑料的最佳方式。

我国主要采用槽式反应器和管式反应器用于废塑料裂解以制取燃料油。然而这些处理装置存在以下问题：较低的气固混合强度致使其炉内脱氯效率普遍较低，因此其含氯塑料的处理量通常不超过10％；排出后的催化剂难以与炭渣和泥沙等杂质分离，无法重复利用，增加了运行成本；外加热的方式极易造成反应器内的塑料受热不均，进而产生大量焦炭残渣，残渣粘附于器壁和釜底，导致结焦现象的发生，降低换热效率的同时还会影响设备的连续安全稳定运行。

总的来说，在传统的槽式和管式废塑料热解反应器内，存在脱氯效率较低、催化剂无法再生循环利用和反应器结焦严重等情况。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种含氯塑料裂解制油的工艺及装置，使脱氯效率更高，催化剂能够再生循环利用，同时还能缓解反应器结焦严重的问题。

根据本发明的一个方面，提供一种含氯塑料裂解制油的工艺，所述工艺包括以下步骤：

第一螺旋进料机将一定质量的裂解催化剂送入催化裂解流化床内作为初始床料；

第二螺旋进料机将含氯塑料连续送入脱氯流化床内，并进行脱氯反应；

完成脱氯反应的含氯塑料进入所述催化裂解流化床内，并在所述催化裂解流化床内进行裂解反应，裂解反应产生油气混合物和积碳裂解催化剂；

油气混合物和积碳裂解催化剂进入第一分离器内进行第一次气固分离；

第一次气固分离后的积碳裂解催化剂进入焙烧流化床内进行焙烧处理，焙烧处理将积碳裂解催化剂表面积累的碳燃烧完全，从而获得再生的裂解催化剂，积碳燃烧的过程中产生热烟气；

第三螺旋进料机将固氯剂送入所述焙烧流化床内与积碳裂解催化剂一起进行焙烧处理；

焙烧处理后的固氯剂、再生的裂解催化剂和热烟气进入第二分离器内进行第二次气固分离；

第二次气固分离后的固氯剂和再生的裂解催化剂一起先后进入所述脱氯流化床和所述催化裂解流化床内，实现裂解催化剂的再生循环，第二次气固分离后的热烟气通过烟囱排出；

第一次气固分离后的油气混合物进入催化改质塔内进行催化改质；

催化改质后的油气混合物进入精馏塔内进行油气分离，油气分离产生燃料油和裂解气；

燃料油一部分进入储油罐储存，另一部分经循环油泵增压后送回所述精馏塔内进行喷淋；

裂解气一部分进入储气罐内储存，一部分返回至所述催化裂解流化床和所述脱氯流化床内作为流化介质，另一部分进入所述焙烧流化床内进行燃烧放热，实现裂解气的循环利用。

根据本发明的第二发明，提供一种含氯塑料裂解制油的装置，包括：