[发明专利]一种涡流纺纱喷嘴装置

说明书

本发明公开了一种涡流纺纱喷嘴装置，包括喷嘴本体；喷嘴本体呈中空管状结构；在喷嘴本体内沿喷嘴本体轴向设置有依次连接的前段涡流室、中段涡流室和后段涡流室；在前段涡流室和中段涡流室外设置有环形气流道；在环形气流道上设置有进气口；环形气流道通过第一喷孔与前段涡流室连接；环形气流道通过第二喷孔与中段涡流室连接；第一喷孔和第二喷孔都为直孔结构。本发明通过三段式的喷嘴结构，通过第一喷孔和第二喷孔配合，形成涡旋气流，气流强度高，气流运行稳定性好，有利于纱体纤维的均匀分布，可改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果，能够有效避免纤维在引导针上缠结，落纤率低，成纱效果好。

技术领域

本发明涉及涡流纺织领域，特别涉及一种涡流纺纱喷嘴装置。

背景技术

涡流纺是在喷气纺的基础上发展起来的，利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。喷气涡流纺纱利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短纤维分散包覆在外层。这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特出纱，具有毛羽少，密度高、爽感性好，耐洗涤性好、保湿性和膨松性好的特点。

喷气涡流纺纱机理:压缩气流在喷嘴入口处形成较大的负压，经前罗拉输送出来的平行纤维束被吸入喷嘴涡流管，纤维头端进入引纱管，与此同时部分纤维的后端脱离了前罗拉的控制，从纱体中分离出来，形成自由端纤维并在气流的轴向作用下，呈伞状倒伏在锥面体锥面上，同时受涡流管内涡流的切向作用在中心纤维的四周按一定方向缠绕，完成对纤维须条的加捻而形成实捻状的短纤维纱。涡流纺纱喷嘴装置是涡流纺气流的成形装置，对涡流纺成纱的质量起到了非常关键的作用。现有的涡流纺喷嘴装置存在涡旋气流强度低，稳定性差，影响短纤维的包缠效果，纱线强度弱的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种涡流纺纱喷嘴装置，采用三段式的结构设计，配合两环形布置的喷孔结构，解决了现有的涡流纺喷嘴装置存在涡旋气流强度低，稳定性差，影响短纤维的包缠效果，纱线强度弱的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种涡流纺纱喷嘴装置，包括喷嘴本体；所述喷嘴本体呈中空管状结构；在所述喷嘴本体内沿所述喷嘴本体轴向设置有依次连接的前段涡流室、中段涡流室和后段涡流室；所述前段涡流室和中段涡流室呈圆柱形结构；所述中段涡流室的直径大于所述前段涡流室；所述后段涡流室呈圆锥形结构；在所述前段涡流室和中段涡流室外设置有环形气流道；在所述环形气流道上设置有进气口；所述环形气流道通过第一喷孔与所述前段涡流室连接；所述环形气流道通过第二喷孔与所述中段涡流室连接；所述第一喷孔和第二喷孔都为直孔结构；所述第一喷孔与所述喷嘴本体的径向截面的夹角为15-40°，指向所述中段涡流室；所述第二喷孔沿所述中段涡流室的内壁相切，所述第二喷孔与所述喷嘴本体的径向截面平行。

作为本发明的一种优选方案，所述第一喷孔与所述前段涡流室的切向的夹角为10-30°。

作为本发明的一种优选方案，所述进气口为两个，分别位于所述环形气流道的两侧。

作为本发明的一种优选方案，在所述喷嘴本体的轴向上，所述进气口位于所述第一喷孔对应位置，错开所述第二喷孔对应位置。

作为本发明的一种优选方案，在所述喷嘴本体的径向上，所述第一喷孔的进口避开所述进气口所在位置。

作为本发明的一种优选方案，所述第一喷孔为多个。

作为本发明的一种优选方案，所述第二喷孔为多个，相互均匀间隔设置。

通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明通过三段式的喷嘴结构，通过第一喷孔和第二喷孔配合，形成涡旋气流，气流强度高，气流运行稳定性好，有利于纱体纤维的均匀分布，可改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果，能够有效避免纤维在引导针上缠结，落纤率低，成纱效果好。

附图说明