[发明专利]一种环保节能型汽车低温一体化涂装工艺

说明书

本发明公开了一种环保节能型汽车低温一体化涂装工艺，包括以下步骤：(1)车身前处理、电泳底漆处理、PVC车底喷涂及焊缝密封处理；(2)装配与车身颜色要求一致的外饰件；(3)电泳底漆点磨，再喷涂中涂漆，流平后在中涂漆上喷涂面漆，流平后闪干；再在面漆上喷涂清漆，流平；(4)烘干漆膜，烘烤温度为60‑100℃，保温时间为30‑40min。本发明采用低温烘烤型中涂漆与面漆进行湿碰湿的喷涂工艺，不仅能大大减少涂装过程中能源的消耗，还能实现汽车车身与外饰件的一体化喷涂，解决了汽车车身与外饰件对色难的问题。

技术领域

本发明属于汽车生产制造领域，尤其涉及一种汽车一体化涂装工艺。

背景技术

随着我国对环境问题的日益重视，各地纷纷出台了一系列的环境政策及法规，环保、节能已经成为了当今汽车生产的发展趋势。在汽车制造过程中，涂装所需能耗占整车四大工艺总能耗的80％左右，涂装能耗主要来源于油漆的喷涂和烘烤过程，越来越多的汽车制造商开始关注环保节能型的涂装工艺。

传统的汽车生产中，汽车厂家采用3C2B(三涂二烘)工艺进行汽车的涂装。3C2B的关键工艺流程为中涂-烘干-色漆-闪干-清漆-烘干。涂装过程中需要进行两次高温烘烤作业，造成了极大了的能源消耗，烘烤过程中大量挥发性溶剂成分转化为气态进入空气中，形成大气污染物。因此，3C2B涂装工艺对于环境保护以及资源节约是很不利的。

为了达到降低VOC排放量，减少生产过程中能源的消耗，节约成本。相对环保节能的3C1B涂装工艺已经被开发出来，并且在多个工厂和车型实例中得到了应用。但是现有的3C1B涂装工艺均为高温烘烤型工艺(如附图2所示)，依然存在能源消耗大这一缺点。同时高温烘烤决定车身与外饰件如保险扛必须分开涂装，这也大大的增加了涂装成本。

现行的3C1B涂装工艺还是不能很好的满足汽车涂装过程中节能环保的要求，同时车身与外饰件分开喷涂不仅增加了喷涂过程的成本同时增加了车身与外饰件的对色难度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种环保节能型汽车低温一体化涂装工艺，该涂装工艺可以实现汽车车身与外饰件一体化喷涂，并且烘干过程采用低温烘烤，能源消耗小。为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种环保节能型汽车低温一体化涂装工艺，包括以下步骤：

(1)车身前处理、电泳底漆处理、PVC车底喷涂及焊缝密封处理；

(2)装配与车身颜色要求一致的外饰件；

(3)电泳底漆点磨，再喷涂中涂漆，流平(2-5min)后在中涂漆上喷涂面漆，流平2-5min后于60-80℃闪干2-5min；再在面漆上喷涂清漆，流平3-8min后烘烤；

(4)烘干漆膜，烘烤温度为60-100℃，保温时间为30-40min。

上述一体化涂装工艺中，优选的，所述中涂漆包括A组分和B组分，所述A组分包括以下重量份的原料：

所述B组分为固化剂，所述A组分和B组分的重量比为(6-10)：1。

上述中涂漆中，优选的，所述水性聚氨酯分散体包括聚醚型水性聚氨酯分散体、聚碳酸酯型水性聚氨酯分散体和聚酯型水性聚氨酯分散体中的一种或多种。更优选的，所述水性聚氨酯分散体包括聚碳酸酯型水性聚氨酯分散体或聚酯型水性聚氨酯分散体。进一步优选的，所述水性聚氨酯分散体为带羟基的聚碳酸酯型水性聚氨酯，且所述带羟基的聚碳酸酯型水性聚氨酯的胺酯键大于8％。上述水性聚氨酯分散体的存在，可以使中涂漆具有强的内聚力，可以降低与面漆的相互作用，从而与配方中的聚酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯协同实现湿碰湿涂装，可以为中涂漆提供优异的附着力、耐石击性能、耐磨性和耐化学品及耐油性等性能。