[发明专利]汽车轮毂紧固组件的生产工艺

说明书

本发明涉及汽车轮毂紧固组件的生产工艺，本发明汽车轮毂紧固组件的生产工艺中对生产流程和工艺进行改进，提高了成品紧固组件的质量，提高了生产效率。生产设备中锯料装置对圆柱坯料进行锯料将其裁成长度一致的螺柱；所述冷镦装置将螺柱进行镦锻在其端部形成螺帽；所述滚丝装置对螺柱进行滚丝形成螺栓；所述组合装配机构自动将螺栓与衬套、垫圈套装在一起。本发明涉及汽车轮毂紧固组件的生产工艺，使得螺栓锯料长度一致，能够准确润滑镦锻机构，且不影响其正常运行，润滑油可回收利用，提升螺栓滚丝质量与效率，滚丝完成后螺栓可以有序收集，方便人工取料，以及节省人工，提升工作效率及成品质量。

技术领域

本发明涉及汽车轮毂紧固组件的生产工艺。

背景技术

汽车轮毂紧固组件主要由冲压和焊接工艺性良好的冷轧钢板冲压件经装配、焊接制成，其焊接生产批量大、生产速度快、对被焊零件装配焊接精度要求高，多采用流水作业的生产方式，机械化、自动化程度高，焊接螺栓作为装配的主要零部件之一，制造量非常庞大。

紧固组件在制造前首先需要将圆柱坯料切割成短圆柱，放入倒角机中进行倒角，然后将该短圆柱进行冷镦，然后用滚丝装置对冷镦完成的圆柱料进行滚丝，再进行热处理和表面处理，最后将滚丝完成的螺栓套上衬套和垫圈形成紧固件。

然而以往的汽车轮毂紧固组件由于原先的工艺落后，不能得到较高质量的产品，并且以往的生产设备也存在不少缺陷：

锯料装置中没有设置专门的送料机构，靠输送轨道的输送辊送到锯料位，然后前后的夹持器夹住圆柱坯料进行锯料，因此锯料的长度难以控制，螺栓长度不统一，影响成品质量；传统的冷镦装置在工作过程中，需要人工对镦锻机构加润滑油，人工加润滑油费时费力，且偶尔会遗忘，导致机器运行不顺畅；也有使用设备对镦锻机构加润滑油的，但是设备加润滑油时，加油管无法通到镦锻机构下端需要润滑的位置，影响机器的正常运转；另外润滑油加入到机器中后，会有部分润滑油滴落，以及少量从机器中渗透出，因此造成润滑油的浪费；以往的螺栓滚丝设备中螺栓在导料轨上移动，然后通过推料装置将螺栓推入动滚丝板和定滚丝板中进行挤压摩擦，导料轨上的螺栓是紧密排列成排的，由于没有阻挡的装置，推料装置推送时，螺栓容易被一起推动，易出现多个螺栓被同时推出的情况，或者出现螺栓被卡住的情况，因此影响螺栓的滚丝质量与效率；另外滚丝完成后的螺栓直接落入集料箱中，集料箱中的螺栓上有大量的润滑油，需要人工频繁取料与清理，工作量较大，费时费力；以往螺栓套装衬套与垫圈的装配工作需要人工手工完成，套装工作量十分庞大，需耗费大量人力，人工套装速度慢，效率低下，少套或错套的情况也较为常见，影响成品质量。

因此目前的汽车轮毂紧固组件产品质量的生产工艺和设备。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种提供产品质量的汽车轮毂紧固组件的生产工艺。

本发明的目的是这样实现的：

一种汽车轮毂紧固组件的生产工艺，该生产工艺的具体步骤如下：

1)汽车轮毂紧固组件的材料选用φ38mm的实心圆坯料，坯料为合金钢或铜，将实心圆坯料磨光磨圆；

2)将打磨后的圆坯料送到生产设备中的锯料装置上，由锯料装置将圆坯料锯断；

3)将锯断的坯料放入倒角机中进行倒角；

4)倒角后的坯料送入生产设备中的冷镦装置上进行冷镦，冷镦完成后形成螺丝坯料送到坯料收集箱中；

5)人工将坯料收集箱中的螺丝坯料送到滚丝装置中进行滚丝处理，在其表面滚出螺纹；

6)将螺丝放入热处理设备中进行加热处理，加热温度为850～860℃，保持该加热温度120～150分钟；

7)将螺丝加热后再进行回火处理，回火温度为620℃，保持该加热温度240～280分钟，随后取出进行空冷；