[发明专利]一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法

说明书

本发明公开了一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，包括以下步骤：镁合金轮毂打磨—水洗—碱洗—水洗—氧化锆陶瓷膜微弧氧化—聚氟乙烯封孔处理。通过该方法处理后，可以使镁合金轮毂表面生成均匀的陶瓷膜，该陶瓷膜与镁合金基体结合良好，界面致密性好，镁合金轮毂的耐蚀性和耐磨性能显著提高，增加了汽车轮毂的服役寿命；且通过严格控制微弧氧化工艺过程的各个工艺参数，使陶瓷膜质量高，稳定性好，可操造性强。

技术领域

本发明涉及金属表面处理领域，具体涉及一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法。

背景技术

汽车轮毂是汽车中重要的组成零件，它的质量将直接影响汽车行驶的安全性以及长期使用的可靠性。而镁合金由于其密度小，比强度、比刚度高，阻尼减震性能良好等特点，成为了汽车零件中不可或缺的材料。镁合金具有的优异的减震性能，使得来自结构外部的弹性应力通过镁合金构件向其他结构件传递的时候，应力在镁合金结构件内部得到大幅度的衰减，使其与之相邻的结构件所受到的实际载荷降低，减缓了这些结构件设计的强度要求，增加了安全性。汽车轮毂采用镁合金材质具有以下优点：显著减轻车重、降低油耗和减少尾气排放，提高燃油的总体经济指标。汽车所用燃料的60％消耗于汽车自重，汽车每减重10％，可以将燃油效率提高5％以上。同时改善刹车和加速性能，采用镁合金构件还可以提高汽车的减震性能，降低噪声，提高安全性能。但是由于镁合金具有较高的化学反应活性，在空气中易形成氧化膜且结构疏松，容易受到腐蚀破坏，严重限制了其在汽车领域的应用。

汽车轮毂常用电镀、真空镀膜技术、等离子体喷涂技术等方法进行表面处理。然而，电镀镀液常常含有大量有毒重金属离子，易引发环境污染；真空镀膜技术、等离子喷涂技术对轮毂的前处理要求高，工艺复杂，极大的限制了其使用性，为此开发一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法显得尤为重要。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，通过对镁合金轮毂进行微弧氧化表面处理后，在镁合金轮毂表面生成均匀的陶瓷膜层，陶瓷膜层具有高硬度、高耐蚀性以及高耐磨性等优势，显著的提高了镁合金轮毂的耐蚀性和耐磨性能，增加了汽车轮毂的服役寿命。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现。

一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，包括以下步骤：

步骤1，对镁合金轮毂进行机械打磨，清水清洗，得表面光洁的镁合金轮毂；

步骤2，将表面光洁的镁合金轮毂置于碱性除油液中，浸泡，清水清洗，得除油后的镁合金轮毂；

步骤3，配制微弧氧化处理液，将所述除油后的镁合金轮毂和不锈钢板置于所述微弧氧化处理液中，对除油后的镁合金轮毂进行微弧氧化，在镁合金轮毂的表面原位生长一层均匀的陶瓷膜，得带有陶瓷膜的镁合金轮毂；其中，除油后的镁合金轮毂连接微弧氧化电源的阳极，不锈钢板连接微弧氧化电源的阴极；

步骤4，配制聚氟乙烯封孔溶液，将带有陶瓷膜的镁合金轮毂置于聚氟乙烯封孔溶液中浸渍，取出常温放置，加热固化。

优选的，步骤1中，所述清水清洗1-3min。

优选的，步骤2中，所述碱性除油液包含氢氧化钾、碳酸钾、磷酸钠、表面活性剂和水。

进一步优选的，步骤2中，所述表面活性剂为十二烷基磺酸钠或/和全氟辛基磺酸四乙基胺。

优选的，步骤2中，所述碱性除油液中，氢氧化钾的浓度为20-30g/L，碳酸钾的浓度为25-45g/L，磷酸钠的浓度为5-15g/L，表面活性剂的浓度为10-80mg/L。

优选的，步骤2中，所述浸泡的温度为65-80℃，浸泡的时间为5-10min。

优选的，步骤2中，所述清水清洗1-3min。