[发明专利]一种粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法

说明书

本发明公开了一种粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法，包括以下步骤：(1)将石灰石粉末送至多级悬浮预热窑中预热至800～900℃；(2)将预热后的物料送至分解炉，在900～1100℃下煅烧25～35s；(3)将煅烧后的物料送至回转窑中，在1100～1300℃下煅烧25～35min，冷却，得氧化钙。本发明方法将传统块状石灰石直接烧制改为将石灰石粉磨成粉体状采用悬浮预热、分解炉煅烧分解以及回转窑煅烧熟化制得粉状氧化钙的新方法，单线生产能力高于传统方法5‑10倍，且节能环保。

技术领域

本发明涉及氧化钙的煅烧方法，具体涉及一种粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法。

背景技术

目前生产氧化钙(石灰)的方法主要有两种，第一种方法是采用立式窑进行烧制，第二种方法是采用单级预热回转窑烧制。

立式窑是针对粒径为100mm-300mm的大块石灰石进行煅烧，煅烧过程中需搭配合适的燃料，同步进入窑内燃烧，在此过程中，须大块石灰石才能达到通风和燃烧的效果，燃烧速度慢、效率低、能耗高、产量低、质量差，而且还需增加环保脱硫、脱硝设备，造成生产成本高。

而单级预热回转窑是针对粒径40mm-80mm的石灰石进行煅烧，物料缓慢进入回转窑内窑头喷入燃料燃烧，回转窑燃烧过程中产生的余热向上进入窑尾的单级预热器内，物料有一定的预热效果，但吸收热量较慢，物料颗粒比较大，造成燃烧效果比较差，煅烧分解时间比较长，通风效果不良等问题，产量低，能耗高，质量差，而且也需要增加环保脱硫、脱硝设备。

这两种传统工艺都是将大小不一的块状石灰石经过高温煅烧成块状石灰后，再经过研磨、水化等工序，进一步加工为石灰粉、石灰膏(熟石灰)等材料，传统加工方法产能低，目前单机产能在100到800吨/天，且能耗高，能耗在3350kJ/kg(200公斤标准煤)，电耗为50度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法，包括以下步骤：

(1)将石灰石粉末送至多级悬浮预热窑中预热至800～900℃以上；

(2)将预热后的物料送至分解炉，在900～1100℃下煅烧25～35s；

(3)将煅烧后的物料送至回转窑中，在1100～1300℃下煅烧25～35min，冷却，得氧化钙。

本发明将传统块状石灰石直接烧制改为采用粉体石灰石经悬浮预热、分解炉煅烧分解以及回转窑煅烧熟化制得粉状氧化钙，而且产能高，节能环保。所述多级悬浮预热窑可以根据需要设置为二级或二级以上，优选为5～7级。所述冷却可以在冷却器中进行，冷却方式可以为冷风冷却。

作为本发明所述粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法的优选实施方式，所述多级悬浮预热窑包括依次串接在向上输送热烟气的热风道上的六级热烟气旋风筒，第一级热烟气旋风筒为热风道上的最末级热烟气旋风筒，第五级热烟气旋风筒的落料出口与分解炉的进料口相连。

作为本发明所述粉体多级悬浮预热窑外分解煅烧氧化钙的方法的优选实施方式，第一级热烟气旋风筒的风温小于第二级热烟气旋风筒的风温；

第二级热烟气旋风筒的风温为400～500℃，负压为4～5kPa；

第三级热烟气旋风筒的风温为500～600℃，负压为3.5～4.5kPa；

第四级热烟气旋风筒的风温为600～700℃，负压为2.5～3.5kPa；

第五级热烟气旋风筒的风温为800～900℃，负压为1.5～2.5kPa。