[发明专利]矿浆调浆搅拌槽

说明书

本发明公开了一种矿浆调浆搅拌槽，包括搅拌机构、槽体(8)、稳流板(5)、导流筒(6)和粗砂排放系统；所述的搅拌机构安装在槽体(8)上，所述槽体(8)内侧壁—上部—设有稳流板(5)；槽体(8)底部中央设有矿浆导流筒(6)；所述的搅拌机构的叶轮(9)设于导流筒(6)上方，与导流筒(6)的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮(9)旋转，导流筒(6)内矿浆向上流动，导流筒(6)外矿浆向下流动；所述的槽体(8)侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。用于冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散、与矿浆混合均匀，达到矿浆浓度及药剂分布均匀，矿浆无粒度分层及矿物颗粒不沉槽，能耗低，易损件寿命长。

技术领域

本发明涉及一种机械结构技术领域，尤其涉及一种矿浆调浆搅拌槽。

背景技术

冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散与矿浆混合均匀等工程技术中常用到调浆搅拌槽。调浆搅拌槽的传动方式一般为皮带传动或标准减速机外加轴承体传动，减速机仅承载扭矩，轴向力和径向力由轴承体承载。

现在的选矿厂，磨矿回路基本上都用旋流器分级，旋流器溢流进入选矿流程，旋流器沉沙返回球磨机再磨。由于旋流器分级受多种因素影响，溢流跑粗不可避免，这些粗颗粒矿物进入调浆搅拌槽不能悬浮从搅拌槽溢流排出，如果无有效措施将粗颗粒矿物及时排出搅拌槽，搅拌槽很快就会因粗颗粒矿物累积沉槽。一般调浆搅拌槽采用间断性从搅拌槽底部放矿措施，粗砂随矿浆流出，但当沉槽严重时，这种放矿方式也不能解决粗颗粒沉槽问题，并且会造成有用矿物损失。

现有技术的调浆搅拌槽存在缺点：1)叶轮转速高，线速度大，导致循环筒和叶轮磨损严重，需要经常更换；2)调浆槽上层矿浆运动较为平稳，湍流强度不足，药剂随上层矿浆流出搅拌槽，药剂没有得到有效混合、分散；3)搅拌轴较长，刚度差，容易出现搅拌叶轮摆动问题；4)这种宏观轴流式混合搅拌对非水溶性药剂搅拌，药剂分散性较差，药剂利用率低；5)皮带传动方式传动效率低；6)减速机外加轴承体传动方式，结构复杂，安装维护量大，7)在粗选作业流程中存在粗颗粒矿物累积沉槽问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种矿浆调浆搅拌槽，用于冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散、与矿浆混合均匀，达到矿浆浓度及药剂分布均匀，矿浆无粒度分层及矿物颗粒不沉槽，能耗低，易损件寿命长。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种矿浆调浆搅拌槽，包括搅拌机构、槽体8、稳流板5、导流筒6和粗砂排放系统；

所述的搅拌机构安装在槽体8上，所述槽体8内侧壁—上部—设有稳流板5；槽体8底部中央设有矿浆导流筒6；

所述的搅拌机构的叶轮9设于导流筒6上方，与导流筒6的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮9旋转，导流筒6内矿浆向上流动，导流筒6外矿浆向下流动；

所述的槽体8侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。

所述的叶轮9为径向流叶轮，由多个叶片19和一个叶轮盖板20组成；叶片19数量为4～24片，叶片19外边缘与周向切线夹角为90°～130°，叶片19高度由内向外逐渐降低；叶轮盖板20上设有轴向的通孔作为矿浆回流孔21，回流孔21开孔率5％～20％。

所述的叶轮9表面衬耐磨材料。

所述的导流筒6与槽体8底部通道间隙200～400mm。

所述的所述稳流板5数量为3～6个，沿槽体8内壁周向均匀分布，垂直焊接在槽体8内壁上。

所述的稳流板5径向宽度b＝0.1D；稳流板5与槽体8内壁保留有间隙e，e＝0.01D；D为槽体8内壁直径。

所述的粗砂排放系统包括、粗砂管7、搅拌槽14与粗砂管接管16；