[发明专利]一种灌注成型方法及其成型品

说明书

本发明提供一种灌注成型方法，其特征在于在模具内铺设热固性树脂成型薄膜，该热固性树脂成型薄膜至少含有相邻的第一层和第二层，且存在23℃时的剥离强度在0.02～30N/cm之间的界面。本发明的灌注成型方法具有易于操作、易于移除、不损害模具表面的尺寸精度、在热固性树脂成型后固性树脂成型薄膜功能层向热固性树脂表面转移，且薄膜接缝处表面平整无凹凸，赋予成型品功能性的特点。能够改善使用液体脱模剂，所带来的有机溶剂挥发、后续成型体表面打磨带来的粉尘产生与打磨技术难度高、模具经过多次使用后难以保证设计精度等问题。

技术领域

本发明属于成型加工领域，涉及灌注成型方法。

背景技术

风力发电机叶片作为大型成型体的一种，其结构一般较为复杂，对机械性能要求较高，而且随着技术的革新，叶片的大型化已经成为必然的趋势，这就对叶片的形状以及尺寸精度提出了更高的要求。叶片的成型工艺基本上采用上述的灌注成型：将热固性树脂及固化剂等原料灌注到设定的模具内并加热，使之固化成型后脱去模具。为了保证成型品的尺寸精度，在具体的实施过程中，对树脂本身的性能和模具的表面状态、加工条件都有一定的要求。其技术难点集中在以下几个方面：1.如何高效脱模并保证模具在反复使用后，仍保持尺寸上的精度；2.如何高效处理叶片表面，同时避免后续的涂装过程无粉尘和溶剂产生。

现有技术中，对于上述问题点1，通常采用在模具内表面涂布脱模剂的方法进行脱模，待有机溶剂挥发完后，模具内表面会形成一层脱模剂层，使固化后的热固性树脂与模具能够很容易的分离。但是上述脱模剂层在反复使用3-4次后，会有一部分脱模剂黏附到热固性树脂成型品表面，因此需要对这一部分缺失的脱模剂进行修补，多次修补则会造成模具内表面的磨损，进而造成成型叶片表面规整度的下降，因此需要后期对叶片进行形状上的修整，增加了工时。模具内表面的磨损也会严重缩短模具的使用寿命。对于上述问题点2，后期涂装过程的前期准备工作(叶片形状修整、叶片表面粗糙化、底漆涂装)一般是由人工完成，精度难以保证，因此打磨效率较为低下。另外，打磨带来的大量粉尘、底漆涂装所产生的大量有机溶剂都会对工作人员的健康产生不利影响。

本发明通过一种新型的灌注成型方法，在模具内铺设热固性树脂成型薄膜并配合多孔体的使用，可以完全避免传统工艺带来的问题提高成型品机型性以及耐久性，从而达到提高风力发电机的发电量。

发明内容

本发明提供地一种灌注成型方法(尤其是风力发电机叶片成型用)，具有易操作、不损害模具内表面的尺寸精度、且在热固性树脂成型工艺后，薄膜材料功能层可向热固性树脂表面转移，带有功能层的成型品表面光滑无凹陷，从而能够改善使用液体脱模剂带来的有机溶剂挥发、后续成型体表面打磨产生的粉尘及打磨难度高、成型品表面因使用热固性树脂成型薄膜所产生的表面凹陷、模具多次使用后难以维持设计精度等问题。尤其是铺设该薄膜成型时，可以使树脂进入铺设薄膜时产生的重叠处，消除薄膜重叠铺设所产生的表面落差，在减少表面打磨打磨、节省工时的同时，保证产品表面平整美观。

具体而言，本发明提供一种灌注成型方法，在模具内铺设热固性树脂成型薄膜，该热固性树脂成型薄膜至少含有相邻的第一层和第二层，且存在23℃时的剥离强度在0.02～30N/cm之间的界面。

所述的铺设热固性树脂成型薄膜，是指将热固性树脂成型薄膜第一层单侧面朝下铺设在在模具表面，且在薄膜铺设地接缝处为搭接铺设方式。

所述的第一层的主要功能是提供所述的热固性树脂成型薄膜材料以足够的力学强度、可操作性及可施工性，是热固性树脂成型薄膜材料的基材。

考虑到第二层能够全部或部分的从所述热固性树脂成型薄膜材料上脱离并转移到热固性树脂成型品上，因此优选为：在23℃时，第二层与第一层之间存在剥离强度为0.02～30N/cm的界面。在23℃时的剥离强度如果大于30 N/cm，则可能会出现第二层不能转移至热固性树脂的现象；如果小于0.02 N/cm，则可能第二层不能够稳定贴敷在第一层表面。