[发明专利]一种液态金属浇注成型方法

说明书

本发明提供了一种液态金属浇注成型方法，由模具、工件空腔、保温腔、保温层、固定架、充气气嘴、出气气嘴和螺纹接口配合完成相应的处理操作，本发明可以解决浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率等难题。

技术领域

本发明涉及液态金属浇注成型技术领域，特别涉及一种液态金属浇注成型方法。

背景技术

液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为液态金属成形或铸造，适用于不同种类的合金，材料来源广，废品可重熔，设备投资低，且可生产形状任意复杂的制件，在液态金属铸造过程中，需要进行合模浇注，浇注过程中，往往存在以下问题：

浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种液态金属浇注成型方法，可以解决浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率等难题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种液态金属浇注成型方法，具体浇注成型方法步骤如下：

S1、模具再加工：对由左模具和右模具组合的模具上的工件空腔附近进行保温腔开凿，具体左模具再加工方法如下：

步骤a、将左模具安装在操作台上，在左模具右端面上的左工件空腔外侧-毫米处开凿左保温腔，且左模具上的左工件空腔保温腔对左模具上的左工件空腔形成包裹；

步骤b、取用半圆形柱体结构的一号空心铸管，并对其外侧壁进行外螺纹攻丝处理，将其底端焊接在左模具上的左保温腔端口处，且半圆形柱体结构的一号空心铸管与左模具上的左保温腔形成连通；

步骤c、对一号空心铸管内壁和左保温腔内壁进行抛光处理，并对左模具上的左保温腔内壁镀上保温层；

且右模具再加工方法与左模具再加工方法相同；

S2、合模：将左模具与右模具进行合模，采用固定架对模具的左右两侧进行固定，左模具右端面上的左工件空腔与右模具左端面上的右工件空腔组成形成完整工件空腔，左模具上的左保温腔与右模具上的右保温腔组合成保温腔，左模具上的半圆形柱体结构的一号空心铸管与右模具上的半圆形柱体结构的二号空心铸管组合成螺纹接口；

S3、热气充入：通过充气气嘴对保温腔内注入热气直到充溢；

S4、浇注：热气充入15-20s后，将液态金属浇注到完整空腔内；

S5、冷气充入：通过出气气嘴将保温腔内的热气进行抽出，之后，通过充气气嘴对保温腔内重新注入冷气，完整空腔内的液态金属冷却，形成成型的金属；

S6、开模：固定架抽离，将两个模具打开取出S5步骤中成型的金属；

上述浇注成型方法需要由模具、工件空腔、保温腔、保温层、固定架、充气气嘴、出气气嘴和螺纹接口配合完成相应的处理操作。