[发明专利]一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺

说明书

本发明公开了一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺，包括以下步骤：1），首先进行预处理；2），将预处理后的废润滑油进行悬浮床加氢反应；3），将反应产物进入悬浮床热高压分离器进行气相与液相分离，气体产物在悬浮床冷高压分离器中分离出气相、酸性水和液相；4），步骤3）中液相经减压进入悬浮床热低压分离器分离，闪蒸出来的气体进入汽提塔，底部出来的浆液升温后进入减压塔，汽提塔气体经冷却后分离出不凝气、酸性水和溶剂油；5），减压塔通过减压分离出溶剂油和润滑油基础油，减压塔底分离出沥青产品。本发明能够更好地对废润滑油进行再利用处理，不但成本低廉，而且回收率高，安全、环保。

技术领域

本发明涉及环保技术领域，特别是涉及一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺。

背景技术

目前我国对润滑油的需求逐年增加，然而当润滑油使用一段时间后，由于化学、物理等因素使其各项性能指标不断劣化，当达到一定程度时就不能再继续使用，就必须换油，因此产生大量的废润滑油，造成环境污染。实际上废润滑油只是其中极少一部分物质因生成了醛、酮、胶质、碳黑等，同时带进了水、机械杂质等，发生了变质，而大部分组分并未发生变质，可以通过一些处理手段再生。目前废润滑油的再生工艺主要有两种：一种是蒸馏—酸洗—白土精制，沉降—酸洗—蒸馏—白土精制，蒸馏—糠醛精制—白土精制等物理工艺，这种工艺润滑油回收率低、产生大量固体废弃物和酸渣，环境污染大。另一种是采用固定床加氢精制工艺，首先对废润滑油进行脱水脱杂处理，处理后的废润滑油进行脱重处理，除去原料中的胶质及沥青质，分离出废润滑油中的轻质组分进行加氢，最后得到一部分润滑油基础油，该工艺仅仅对废润滑油部分组分加氢，而非全组分加氢，润滑油回收率低；同时采用Ni—Mo系贵金属催化剂，催化剂价格昂贵，同时原料适应性较差，更换时间短，故该工艺相对复杂、润滑油回收率低、操作成本高，没有竞争优势。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是针对上述背景技术的不足，提供一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺，在实现废润滑油充分利用的前提下，满足节能、环保、成本低廉的要求。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺，包括以下步骤：

1），首先进行预处理，脱除去废润滑油中的机械杂质等无效组分及结焦、磨损组分，将废润滑油中的含水率降低到0.1~0.2%w；

2），将预处理后的废润滑油升压后与高压氢气混合，选用Fe系催化剂浆液催化，在悬浮床反应器进行加氢反应；

3），悬浮床加氢反应产物进入悬浮床热高压分离器进行气相与液相分离，气体产物降温后进入悬浮床热高分气空冷器冷却，而后在悬浮床冷高压分离器中分离出气相、酸性水和液相；

4），步骤3）中液相经减压进入悬浮床热低压分离器分离，闪蒸出来的气体进入汽提塔，底部出来的浆液升温后进入减压塔，汽提塔气体经冷却后分离出不凝气、酸性水和溶剂油；

5），减压塔通过减压分离出溶剂油和润滑油基础油，减压塔底分离出沥青产品。

在上述技术方案中，所述步骤2）中，加氢反应反应温度300~380℃，反应压力4~10MPa。

在上述技术方案中，所述步骤2）中，加氢反应氢油体积比400~1000，体积空速0.1~0.5h^-1。

在上述技术方案中，所述步骤4）中，气体产物依次与混合原料、混氢、悬浮床冷低分液换热后进入悬浮床热高分气空冷器冷却。

在上述技术方案中，所述步骤5）中减压塔塔顶设置抽真空系统，塔顶气经冷却后进入减压塔顶罐，不凝气经水封罐水封后送至减压塔加热炉燃烧，酸性水送至酸性水罐，污油经泵升压后送至污油罐。