[发明专利]断屑型铣刀的设计方法

说明书

本发明公开了一种断屑型铣刀的设计方法，包括以下步骤：确定目标参数需求、比对右旋2砂轮在沟型上的切削痕迹、计算参与磨削的砂轮宽度、计算砂轮在棒料上的纵向切削值、计算砂轮切削实际宽度、计算槽长、计算槽距、计算槽距实际值、根据上述步骤获取的参数，整合计算等步骤。由于本发明通过RRC铣刀右旋2参数之间存在的几何关联，借助这些几何关联和刀型的加工原理来模拟刀型的成型结果，制成整套公式，在设计参数时，根据不同的影响因素的输入，模拟出对应的刀型参数，最终匹配所需的设备设定参数，具有加工时间少、加工效率高的优点。

技术领域

本发明涉及一种刀具，特别是涉及一种断屑型铣刀的设计方法。

背景技术

RRC铣刀具有高尺寸精度、高进给速度、高寿命等特点，主要应用于HDI、Server、Module等高端PCB板材，随着行业的发展，高端板材在PCB行业的应用比重越来越大，因此RC铣刀在我部的生产以及样品制作中比重也越来越大。

现阶段的设计方法：根据经验判定加工板材所需参数，然后通过不断地修正砂轮参数、螺旋角、马达角以达到目标刀型参数。该设计方法的主要难题是：由于缺乏有效的设计方法，铣刀的参数设计只能凭以往的刀型判定，通过调机、微调砂轮参数、控制右旋2螺旋角、右旋2马达角的加工流程来匹配目标参数，往往需要多次修刀、测试参数、再修整砂轮、再次修刀等多道工序往返操作，耗费较长时间来调机、效率及其低下，且参数是否达标往往依照加工经验人为进行判断，产品的品质一致性差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节约工时、加工效率高且产品品质一致性高的断屑型铣刀的设计方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

本发明是一种断屑型铣刀的设计方法，包括以下步骤：

步骤(1)：确定目标参数需求：RRC铣刀的目标参数为：侧面沟深、齿宽、重叠、槽长；

步骤(2)：依据铣刀右旋2沟型正面图和侧面图，并比对右旋2砂轮在沟型上的切削痕迹；

步骤(3)：依据铣刀右旋2砂轮的截面图，对照图纸，得出m＝h/tan(α)；n＝h/tan(β)，其中，h为右旋2侧面沟深；α为砂轮角度1；β为砂轮角度2，同时，参与磨削的砂轮宽度为：l＝m+n+t，其中，t为砂轮0°面宽度，n：砂轮角度1切削宽度；m：砂轮角度2切削宽度；

步骤(4)：依据砂轮在棒料上的切削痕迹，鉴于铣刀螺旋角与铣刀马达角的设计值之和一般不等于90°，在切削的过程中存在一个干涉值，由于砂轮的直径远大于棒料直径，故可将砂轮与棒料瞬时接触面近似视为直线，得出砂轮在棒料上的纵向切削值：其中r：右旋1半径；h：右旋2侧面沟深；k：砂轮在棒料上的切削宽度；

步骤(5)：砂轮切削过程中，依据棒料与铣刀槽型的关系，得到砂轮切削实际宽度：l1＝(k·x+l)·y，其中：切削偏移角tan值：x＝tan(e)；切削偏移角cos值：y＝cos(e)；偏移角：e＝90-c-d，其中，c为右旋2螺旋角；d为右旋2马达角；k为砂轮在棒料上的纵向切削值；

步骤(6)：依据砂轮切削轨迹，得出槽长：S＝l1·cos(a)/cos(90-c-a)，其中，l1：砂轮切削实际宽度；S：槽长；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；

步骤(7)：计算槽距，槽距：g＝πD/tan(c)，其中：D为铣刀直径；

步骤(8)：根据q＝g/sin(a)；q1＝q/cos(90-c+a)可以得出：槽距实际值：g1＝q1·cos(c+g)；其中，g：槽距；g1：槽距实际值；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；