[发明专利]断屑型铣刀的设计方法

权利要求书

1.一种断屑型铣刀的设计方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤(1)：确定目标参数需求：RRC铣刀的目标参数为：侧面沟深、齿宽、重叠、槽长；

步骤(2)：依据铣刀右旋2沟型正面图和侧面图，并比对右旋2砂轮在沟型上的切削痕迹；

步骤(3)：依据铣刀右旋2砂轮的截面图，对照图纸，得出m＝h/tan(α)；n＝h/tan(β)，其中，h为右旋2侧面沟深；α为砂轮角度1；β为砂轮角度2，同时，参与磨削的砂轮宽度为：l＝m+n+t，其中，t为砂轮0°面宽度，n：砂轮角度1切削宽度；m：砂轮角度2切削宽度；

步骤(4)：依据砂轮在棒料上的切削痕迹，鉴于铣刀螺旋角与铣刀马达角的设计值之和一般不等于90°，在切削的过程中存在一个干涉值，由于砂轮的直径远大于棒料直径，故可将砂轮与棒料瞬时接触面近似视为直线，得出砂轮在棒料上的纵向切削值：

其中r：右旋1半径；h：右旋2侧面沟深；k：砂轮在棒料上的切削宽度；

步骤(5)：砂轮切削过程中，依据棒料与铣刀槽型的关系，得到砂轮切削实际宽度：l1＝(k·x+l)·y，其中：切削偏移角tan值：x＝tan(e)；切削偏移角cos值：y＝cos(e)；偏移角：e＝90-c-d，其中，c为右旋2螺旋角；d为右旋2马达角；k为砂轮在棒料上的纵向切削值；

步骤(6)：依据砂轮切削轨迹，得出槽长：S＝l1·cos(a)/cos(90-c-a)，其中，l1：砂轮切削实际宽度；S：槽长；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；

步骤(7)：计算槽距，槽距：g＝πD/tan(c)，其中：D为铣刀直径；

步骤(8)：根据q＝g/sin(a)；q1＝q/cos(90-c+a)可以得出：槽距实际值：g1＝q1·cos(c+g)；其中，g：槽距；g1：槽距实际值；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；

步骤(9)：根据上述步骤获取的参数，整合计算，由此可以得出：齿高:L＝g1-S；齿宽：L1＝L/cos(a)；两邻齿差：f＝g1/N，N：右旋1旋数；重叠：M＝L-f；其中：g1：槽距实际值；L：齿高；L1：齿宽；f：两邻齿差；M：重叠；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；S：槽长。