[发明专利]一种棉织物活性染料练染皂煮一浴工艺

说明书

本发明涉及一种棉织物活性染料练染皂煮一浴工艺，具体采用低温精练剂、元明粉和低碱活性染料在常温常压染色机内对棉织物进行精练、染色，染色完成后直接加入低温皂洗剂进行皂洗，然后排液、进冷水常温洗涤一次后出布；低温精练剂由脂肪醇聚氧乙烯醚和聚天冬氨酸按1︰(0.3～2)的重量配比混合而成，低温皂洗剂由漆酶、酸铵类聚合物和活氧制剂按2∶1∶1的重量配比混合而成。本发明全过程只需两缸用水，并且不涉及二次蒸汽升温过程，减少资源的消耗，降低成本，同时也实现了高效生产、节水节能、减排减污的效果，并具有良好的染色牢度和颜色重现性。

技术领域

本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种棉织物活性染料练染皂煮一浴工艺。

背景技术

目前棉类织物的染色以精练氧漂→染色→热洗→酸洗→皂洗→水洗，分浴分步的方式为主，染色过程中使用大量的水、蒸汽和人工，每一步骤都需要缓慢加入染料和助剂，以确保精练、染色、皂洗的均匀效果。

因此，传统活性染料染色分浴分步的方式的工艺存在以下三个问题：1、染色后排液浪费大量能源、时间的问题，染色后热水排放，并进冷水升温，消耗大量能源，间接上产生大量二氧化碳排放；2、精练氧漂需耗费四缸水、染色需消耗一缸水、皂洗需至少消耗五缸水，排放大量污水，污水处理负担大，同时排放的热水也造成大量的热能损失，间接上产生大量二氧化碳排放；3、传统精练氧漂→染色→热洗→酸洗→皂洗→水洗全过程，染色时间较长，劳动强度大，产生大量的污水排放；4、传统工艺使用较多碱剂，并加酸进行水洗中和，使用更多的化学品，产生更多的COD排放。

发明内容

本发明要解决的技术问题是改变目前精练氧漂→染色→热洗→酸洗→皂洗→水洗过程中浪费的能源、时间、排放大量污水和污水处理负担大的问题，提供一种高效生产、节水节能、减排减污并具有良好的染色牢度和颜色重现性的活性染料练染皂煮一浴工艺。

本发明采用的技术解决方案是：

一种棉织物活性染料练染皂煮一浴工艺，其特征在于，采用低温精练剂、元明粉和低碱活性染料在常温常压染色机内对棉织物进行精练、染色，染色完成后直接加入低温皂洗剂进行皂洗，然后排液、进冷水常温洗涤一次后出布。

优选地，所述低温精练剂在棉织物进缸前预先加入并在60℃～85℃进行保温处理20min～50min，所述低温精练剂的用量为0.5g/L～3.0g/L。

优选地，所述低温精练剂由脂肪醇聚氧乙烯醚和聚天冬氨酸按1︰(0.3～2)的重量配比混合而成。

优选地，所述低碱活性染料染色时使用的纯碱用量为0.5g/L～2.0g/L。

优选地，所述皂洗处理采用的是加入低温皂洗剂后在60℃～85℃进行保温处理20min～50min，所述复配皂洗剂的用量为0.3g/L～3.0g/L。

优选地，所述低温皂洗剂由漆酶、酸铵类聚合物和活氧制剂按2∶1∶1的重量配比混合而成，所述酸铵类聚合物为聚季铵盐类或聚磷酸铵。

优选地，所述皂洗处理以染液颜色变为淡黄至浅棕色为皂洗终点。

优选地，所述皂洗处理后经冷水常温洗涤一次，以水浴pH值为5.5～7.0为洗涤终点。

本发明的有益效果：