[发明专利]转向节热态锻件在线自动检测方法

说明书

本发明涉及汽车转向节技术领域，尤其涉及一种转向节热态锻件在线自动检测方法，锻造后得到转向节毛坯，利用机械手夹持毛坯的杆部，然后利用温度传感器检测测温点的温度，利用工业相机对转向节毛坯的杆部、盘部、长耳、短耳四个关键区域进行测量，得到该关键区域的图像，根据图像计算得到转向节毛坯的关键尺寸，根据测得的温度计算转向节毛坯冷却至常温后该关键尺寸的终值，若该终值在允许误差范围内，则该毛坯为合格品进入下一工序，若该终值超出允许误差范围，则该毛坯为不合格件，本发明根据热态锻件尺寸随温度变化的规律，通过检测热态锻件的尺寸，计算得到锻件冷却后的尺寸，以判断锻件是否合格，从而可以实时在线进行检测。

技术领域

本发明涉及汽车转向节技术领域，特别是涉及一种转向节热态锻件在线自动检测方法。

背景技术

锻造是一种常用的金属加工手段，利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形得到工件或毛坯，可改变其机械性能。锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻、温锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于金属坯料的再结晶温度下加工。

对于热锻的工件尺寸检测时，现有技术中一般是采用传统的划线检测方法，即锻件锻打出来后，自然冷却到常温，用卡尺测量宽度和厚度尺寸，具体的，对于空间尺寸、位置尺寸、R弧，采用划线检查，即：把产品装夹到分度头上，根据锻件图找出基准，再划出相关的尺寸交叉点，然后判定合格与否。划线检查通常需要两个人配合，测量过程受装夹、校正等因素影响较多。检测耗时较长。如果经检测后发现部分尺寸不合格，可能需要返修模具，综合测算下来，锻件检测需时较长，如我公司锻造的汽车转向节，检测需要2个小时左右，不仅降低了生产效率，还导致不能及时发现问题，生产出多件废品，提高了生产成本。另外，检测过程中锻造生产线还得停工待检，极大地影响了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种转向节热态锻件在线自动检测方法，其根据热态锻件尺寸随温度变化的规律，通过检测热态锻件的尺寸，计算得到锻件冷却后的尺寸，以判断锻件是否合格，从而可以实时在线进行检测。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转向节热态锻件在线自动检测方法，通过锻造得到转向节毛坯，利用机械手夹持转向节毛坯的杆部，夹持时，转向节的杆部竖直向下，然后利用温度传感器检测测温点的温度，利用CCD工业相机对转向节毛坯的杆部、盘部、长耳、短耳四个关键区域进行测量，得到该四个关键区域的图像，然后根据图像计算得到转向节毛坯的关键尺寸，根据测得的温度计算转向节毛坯冷却至常温后该关键尺寸的终值，若该终值在允许误差范围内，则该毛坯为合格品进入下一工序，若该终值超出允许误差范围，则该毛坯为不合格件转运到相应的工位。

若该终值在可调整误差范围内，则将该毛坯送入终锻模具再次进行锻造，然后重新检测。

所述测温点为转向节表面选定的一点或多点，利用该一点或多点为基准，通过试验得到由不同温度降至常温时，所述关键尺寸变化至终值的经验公式。

所述测温点为转向节表面选定的一点或多点，当测温点测得的温度超出允许误差范围时，该毛坯为不合格件。

本发明的有益效果是：一种转向节热态锻件在线自动检测方法，其通过锻造得到转向节毛坯，利用机械手夹持转向节毛坯的杆部，夹持时，转向节的杆部竖直向下，然后利用温度传感器检测测温点的温度，利用CCD工业相机对转向节毛坯的杆部、盘部、长耳、短耳四个关键区域进行测量，得到该四个关键区域的图像，然后根据图像计算得到转向节毛坯的关键尺寸，根据测得的温度计算转向节毛坯冷却至常温后该关键尺寸的终值，若该终值在允许误差范围内，则该毛坯为合格品进入下一工序，若该终值超出允许误差范围，则该毛坯为不合格件转运到相应的工位，本发明根据热态锻件尺寸随温度变化的规律，通过检测热态锻件的尺寸，计算得到锻件冷却后的尺寸，以判断锻件是否合格，从而可以实时在线进行检测。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。