[发明专利]一种机筒耐磨层的制备方法

说明书

一种机筒耐磨层的制备方法，包括以下步骤，将粉末置于机筒内腔中，将机筒两端的开口封闭；将机筒置于温度为1000～1300℃加热炉中进行加热，机筒保持径向转动同时保持轴向来回移动；将机筒输送至离心部进行离心；将离心后的机筒输送至机筒保温部而对机筒进行回火处理；径向转动的速度为0.3～0.6米/分钟；机筒在加热炉中的轴向来回移动速度为0.3～0.6米/分钟；镍基合金粉末的配方成分为：钴35～45％，铬7～10％，钼2～5％，硼2～5％，硅3～5％，其余为镍，所述百分比为重量百分比。本发明的优点在于：采用的粉末配方简单、配制成本低、熔融温度低，耐磨层制备能耗小且制成后硬度高、表面光滑、防腐耐磨。

技术领域

本发明涉及一种机筒制作技术，尤其指一种机筒耐磨层的制备方法。

背景技术

本申请人原有一种申请号为CN201710645353.0名称为《一种螺杆机筒耐磨层的制作方法》的中国发明专利申请公开了一种螺杆机筒耐磨层的制作方法，包括以下步骤，一、在机筒内腔加入耐磨粉末再机筒两端的开口封闭；二、将机筒输送至温度为1000～1300℃的加热炉中进行加热，机筒在加热炉中加热时保持径向转动和轴向来回移动；三、将机筒在离心部进行离心，四、将离心后的机筒输送至保温部而对机筒进行回火处理，机筒在机筒保温部中保温8～9个小时，从保温部取出即加工成有耐磨层的机筒。其优点是，该方法克服了机筒在加热炉中两端受热温度低而中间温度高的缺陷，置于机筒内腔中的耐磨粉末受热均匀，使耐磨粉在同样温度下被熔化、氧化，从而使熔融液均匀地覆盖于机筒的内腔的内周面上，使耐磨层的性能完全一致；然而，该制作方法的缺陷是该方法采用的耐磨粉末使用了大量的铁元素，制成的机筒在用于注塑或挤塑加工时容易被腐蚀，进而影响耐磨层的使用寿命，因此该制作方法还需进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种采用的粉末配方简单、配制成本低、熔融温度低，耐磨层制备能耗小且制成后硬度高、表面光滑、防腐耐磨的机筒耐磨层的制备方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本机筒耐磨层的制备方法，包括以下步骤，

一、将镍基合金粉末置于机筒内腔中，将置有镍基合金粉末后的机筒两端的开口封闭；

二、将两端封闭的机筒置于温度为1000～1300℃加热炉中进行加热，机筒在加热炉中加热时保持径向转动同时保持轴向来回移动，当机筒内腔中的镍基合金粉末在机筒内腔中均匀熔化后，随着机筒的径向转动将镍基合金粉末熔化液因重力作用而覆盖于机筒内壁的内周面上，同时将熔化后的镍基合金粉末进行氧化而与机筒内壁结合在一起，形成熔融状态的耐磨层；

三、将加热炉中出来的机筒输送至离心部进行离心，使熔融状态的耐磨层更均匀地附着于机筒的内周壁上；

四、将离心后的机筒输送至机筒保温部而对机筒进行回火处理，机筒在机筒保温部回火处理，使机筒内的温度逐渐下降；从机筒保温部取出即加工成有耐磨层的机筒；

其特征在于：所述径向转动的速度为0.3～0.6米/分钟；机筒在加热炉中的轴向来回移动速度为0.3～0.6米/分钟；所述镍基合金粉末的配方成分为：钴35～45％，铬7～10％，钼2～5％，硼2～5％，硅3～5％，其余为镍，所述百分比为重量百分比。

作为改进，步骤二中机筒前后两端不固定地设置在加热炉的驱动机构上，所述驱动机构使机筒径向转动同时保持机筒轴向来回移动，驱动机构包括能向前和向后输送机筒的驱动辊以及与机筒侧壁相联动而驱动机筒相对驱动辊转动的转动机构，所述驱动辊平铺在加热炉内腔中，驱动辊转动时利用摩擦力使机筒保持轴向来回移动。

进一步改进，每个驱动辊的中部相同位置均设置有环形的限位凹部，机筒架置在所述的限位凹部中而与转动机构相联动。

作为改进，所述镍基合金粉末中钴、铬、钼、硼、硅和镍的重量百分比为：钴35～40％，铬7～8％，钼2～4％，硼2～3％，硅3～5％，镍40～51％。