[发明专利]一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法

说明书

本发明涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，包括叉头和叉体，叉头底部与叉体连为一体，所述叉头对称设有叉孔，所述叉体为圆柱体，所述叉体轴向设有轴向孔，所述叉孔和轴向孔均为盲孔，叉孔与叉头内壁之间设有第一冲孔连皮。本发明生产周期短，加工效率快，轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型，大大减少了材料成本，减少加工轴向孔和叉孔的时间。

技术领域

本发明涉及汽车传动技术领域，具体涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法。

背景技术

在汽车的零部件中，传动轴叉类件是汽车传动轴的重要组成部分，传动轴叉类件包括盘类叉（如突缘叉）和杆类叉（如套管叉），主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进动力，其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果。传统的加工工艺中，传动轴叉类件，先锻造成实心锻件，然后对实心锻件进行轴向孔和叉孔的金加工，加工工期长，加工过程中装夹困难，轴向孔和叉孔的后期加工造成了加工成本高的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供了一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法，生产周期短，加工效率快，轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型，大大减少了材料成本，减少加工轴向孔和叉孔的时间。

本发明的目的是这样实现的：

一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，包括叉头和叉体，叉头底部与叉体连为一体，所述叉头对称设有叉孔，所述叉体为圆柱体，所述叉体轴向设有轴向孔，所述叉孔和轴向孔均为盲孔，叉孔与叉头内壁之间设有第一冲孔连皮。

优选的，所述叉体为圆柱形盘体，所述叉体的底部拔模斜度为1-2°。

优选的，所述第一冲孔连皮厚度为5-10cm。

优选的，所述叉体为圆柱形套管，所述轴向孔与叉头底部之间设有第二冲孔连皮。

优选的，所述第二冲孔连皮厚度为5-10cm。

优选的，所述轴向孔的内壁为内花键的加工面。

优选的，所述叉体为圆柱形杆体，所述叉体的外壁为外花键的加工面。

一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的加工方法，采用上述模锻件，其加工方法如下：

对胚料加热800-1200℃，主模施加13000-15000KN锁紧，叉孔和轴向孔一体铸造成型形成带叉孔、轴向孔的模锻件。

优选的，当叉体为圆柱形杆体或圆柱形盘体时，将一体铸造成型的第一冲孔连皮进行机械加工去除。

优选的，当叉体为圆柱形套管时，将一体铸造成型的第一冲孔连皮和第二冲孔连皮进行机械加工去除。

本发明的有益效果是：

本发明生产周期短，加工效率快，轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型，大大减少了材料成本，减少加工轴向孔和叉孔的时间。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为本发明实施例2的结构示意图。

图3为本发明实施例3的结构示意图。

其中：叉头1；叉体2；叉孔3；轴向孔4；第一冲孔连皮5；第二冲孔连皮6。

具体实施方式

参见图1-图3，本发明涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，包括叉头1和叉体2，叉头1底部与叉体2连为一体，所述叉头1对称设有叉孔3，所述叉体2为圆柱体，所述叉体2轴向设有轴向孔4，其特征在于：所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔，叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5。