[发明专利]一种皮革下脚料的再生利用方法

说明书

本发明主要涉及皮革加工技术领域，公开了一种皮革下脚料的再生利用方法，包括：除杂、酸洗、粉碎、软化、成型、表面处理；本发明提供的皮革下脚料的再生利用方法，方法简单，得到的合成再生皮革强度高，耐磨性强，柔软舒适，耐老化，与真皮的相似度高，增加市场上的皮革材料，对皮革下脚料进行充分利用，变废为宝，缓解真皮货源紧张带来的压力，节约大量成本；将真皮下脚料收集后先进行水洗，去除主要杂质，保证再生皮革质量；水洗后对下脚料进行酸洗，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能；酸洗后先进行粉碎，然后再进行球磨，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性。

技术领域

本发明主要涉及皮革加工技术领域，尤其涉及一种皮革下脚料的再生利用方法。

背景技术

皮革，是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性、不易腐烂的动物皮，皮革可制备鞋子、服装、帽子、装饰品及家具等，都属于高端产品，随着皮革制品越来越受到欢迎，皮革制品的加工逐渐增多，皮革下脚料也逐渐增多，会对皮革造成很大的浪费，并且皮革中的主要成分为蛋白质，下脚料长时间的堆积容易滋生细菌，发生腐败，出现恶臭味，会对环境造成严重的污染。

发明内容

为了弥补已有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种皮革下脚料的再生利用方法。

一种皮革下脚料的再生利用方法，包括以下步骤：

（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于36~38℃烘干至含水量为25~30%，去除主要杂质，保证再生皮革质量，得除杂料；

（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为2~3%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:2~3，于34~36℃转鼓运行20~30min，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；

（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性，得粉碎料；

（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于40~42℃静置软化8~10h，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度，过滤，清水冲洗干净，得软化料；

（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于110~120℃、45~50r/min保温搅拌均匀，健康无毒，能够与软化料快速混合，加入钛酸四丁酯，保温搅拌40~50min，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，挤压成型，得附无纺布成型料；

（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为60~65%的皮革手感剂，涂抹量为10~12ml/dm²，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。

所述步骤（4）的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯17~19、竹红菌素10~12、左旋乳酸1.5~1.7、月桂醇硫酸钠1.1~1.3、纳米氧化铟锡0.6~0.8、水150~170。

所述步骤（5）的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为3~4:1，总重量为软化料重量的33~35%。

所述步骤（5）的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.2~1.4%。

所述步骤（5）的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为120~140℃、压强为30~35MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为90~100℃、压强为15~20MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合，提高合成皮革的强度和柔韧性。