[发明专利]可分离的粘合连接结构以及用于使粘合连接结构分离的方法

说明书

本发明涉及一种在两个接合配对件(3、5)之间的可分离的粘合连接结构，所述两个接合配对件借助于粘合剂(4)彼此材料结合地连接，其中，粘合连接结构能在分离过程中通过热量输入而分离。根据本发明，利用被加热的热流体(15)进行热量输入。第一接合配对件(5)具有至少一个流体腔(9)，所述至少一个流体腔至少在分离过程中被填充热流体(15)并且通过腔壁(11)间接地或直接地邻接于粘合剂(4)，使得在分离过程中借助于从热流体(15)经由腔壁(11)到粘合剂中的传热将热量输入到粘合剂(4)中。

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的可分离的粘合连接结构以及一种根据权利要求11所述的用于使粘合连接结构分离的方法。

背景技术

在现有的车身上，在车身区域和安装区域中的构件和组件在结构上可以通过粘合进行接合。这些连接由于其机械性能在静态和动态方面都显著地有利于车辆车身的强度和刚度。此外，该强度和刚度还确保了这些连接的密封性，例如作为防腐蚀保护，以及用于避免水渗入到车辆内部空间中。该功能性在整个车辆使用寿命期间都应得到保证。越来越需要能够在不破坏相邻构件的情况下使这些粘合连接结构分离，例如为了维修目的或为了高效的材料循环利用而均匀地分离不同材料。一种常用的处理方法例如是借助于切割金属丝或振动刀来分离车辆玻璃。在此，无论如何都要确保工具对接合部位的可接近性，直至达到约2.5mm的最小间隙。在此，粘合宽度典型地在10mm处。这里所用的粘合剂相对较软，没有高强度，例如，在1MPa至4MPa的范围内的剪切模量是常见的。

在这期间，新的车辆结构意味着较大的组件，如电池盒应借助于粘合方法，例如通过较高模量的结构性粘合剂，例如基于聚氨酯、MS聚合物或硅树脂接合到车辆结构中。粘合面的宽度在此明显大于迄今为止常见的宽度、例如最高100mm的环形的宽度。剪切模量设置在10MPa至100MPa的范围内。这种粘合可以基于其粘合剂硬度和大的面积而不能再通过切割刀或切割金属丝机械地分离。

与这种粘合连接结构相区别地，由文献DE 39 07 261 A1已知一种在两个接合配对件之间的此类可分离的粘合连接结构，所述两个接合配对件借助于粘合剂彼此材料结合地连接。粘合连接结构可以在分离过程中通过热量输入而分离。例如，这种能通过热量输入而分离的粘合剂可以是聚氨酯粘合剂，其中，在加热到220℃并且保持10秒钟的时间后，出现粘合连接结构的完全分离，其中，剩余强度等于零。这种效应是不可逆的，即使在冷却之后也不再具有强度。

特别是在非常大且复杂的组件的粘合中，例如在不损坏其它构件的情况下，必须在分离过程中局部地输送热量。此外，粘合的分离必须能够快速地进行，其中，必须能良好地控制出现的过程温度/保持时间。因此，粘合连接结构的传统分离方式与在制造技术上不利的、高的时间耗费以及高的能量耗费相关。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种粘合剂系统，利用该粘合剂系统能够以与现有技术相比更低的时间耗费和能量耗费来使粘合连接结构分离。

该目的通过权利要求1的特征实现。本发明的优选的改进方案在从属权利要求中公开。

根据权利要求1的特征部分，用于使粘合连接结构分离的热量输入通过被加热的热流体实现。根据本发明，热流体不直接与粘合剂接触。更确切地说，两个接合配对件中的第一接合配对件具有流体腔，该流体腔至少在分离过程期间被注入经加热的热流体。限定流体腔的腔壁在此间接地或直接地邻接于粘合剂。因此在分离过程中借助于从第一热流体经由腔壁到粘合剂中的传热/热传递向粘合剂中输入热量。

特别是在将本发明应用于车辆制造时，第一接合配对件可以优选地是多腔式挤压型材部件，该多腔式挤压型材部件示例性地由铝合金制成，其优异之处在于高导热性。在这种情况下，可以以简单的方式利用相应被调温的热流体注满和/或穿流这种挤压型材部件的邻接于粘合部的腔，直至借助于传热使粘合部这样加热，使得该粘合部可以容易地分离。与现有技术相比，本发明能容易地实现粘合连接结构的局部分离。