[实用新型]4刃金刚石钻铰刀

说明书

本实用新型涉及一种钻铰刀，尤其是涉及一种4刃金刚石钻铰刀。其主要是解决现有技术所存在的钻铰刀加工时铸造孔底容易有残留，无法适用通盲孔的有效钻通，圆柱度以及精加工修正孔的直线度较差，钻削效率较低，有积屑瘤粘滞等的技术问题。本实用新型包括杆体，所述的杆体一端设有钻铰刀本体，钻铰刀本体上设有两个金刚石主刃与两个金刚石辅刃，钻铰刀本体的刀片直径锥度为1000：1；钻铰刀本体的导条相对于刀柄的同心度为0.003mm，圆柱度为0.002mm；主刃的钻尖角为130‑140°，辅刃同圆周分布为88‑92°，钻削前角为130‑140°；辅刃的有效单边长度为0.5‑1.5mm。

技术领域

本实用新型涉及一种钻铰刀，尤其是涉及一种4刃金刚石钻铰刀。

背景技术

铝及铝合金，由于密度小并具有一定的机械性能和良好的导电性、导热性及耐蚀性，因此在各种工业部门中都得到了广泛的应用，特别是在汽车制造领域。但在钻孔加工，铝合金却存在着很多的加工难题。

铝合金工件散热比较快，但在刃口上仍存在局部的高温、高压区，而铝和铝合金的熔点低（铝的熔点为659°），因此切屑上铝合金的分子很容易粘滞在钻头的前面上，形成积屑瘤。由于积屑瘤的残痕粘附在钻头前刀面上，使切削流出受到阻碍，导致切屑变形大，收缩系数也大，切屑断面变得很厚，占去钻头刃沟容屑空间较大的比例，因此使排屑情况变坏。在高温高压下，切削界面摩擦力很大。容易粘刀，特别是退火状态的铝合金，不易获得低的表面粗糙度。

目前市场上对硅铝合金的钻孔，多采用直槽钻孔，或者螺旋钻孔的加工方式，主切削刃只有2个，其它增加刃数的方式多为增加导条，而不能实现有效的钻削。这样钻削的效率比较低，而增加导条的方式，可以提高刀具的刚性，却反过来降低刀具的排屑能力。如果在有铸造缺陷的工件上进行钻削，钻头容易跑偏，引起直线度失真，孔的正圆度超差，造成圆柱度过切。不可以实现精密加工，而作为粗加工，又不能为精密铰孔带来良有好预加工条件。传统的设计，效率比较低下，需要以增加刀具为前提来提升工程能力。不适用现代高效精密加工。

实用新型内容

本实用新型是提供一种4刃金刚石钻铰刀，其主要是解决现有技术所存在的钻铰刀加工时铸造孔底容易有残留，无法适用通盲孔的有效钻通，圆柱度以及精加工修正孔的直线度较差，钻削效率较低，有积屑瘤粘滞等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的4刃金刚石钻铰刀，包括杆体，所述的杆体一端设有钻铰刀本体，钻铰刀本体上设有两个金刚石主刃与两个金刚石辅刃，钻铰刀本体的刀片直径锥度为1000：1；钻铰刀本体的导条相对于刀柄的同心度为0.003mm，圆柱度为0.002mm；主刃的钻尖角为130-140°，辅刃同圆周分布为88-92°，钻削前角为130-140°；辅刃的有效单边长度为0.5-1.5mm。本实用新型采用硬质合金钻尖，135°钻尖角。大横刃4.5%×Dc，而传统的硬质合金横刃，达到3%×DC，小进刀角1-2°。这样能够实现刀具的有效钻入，定心性能良好，排屑顺畅。4刃的钻削槽，可有效提升钻削能力50%以上。2个PCD的钻削主刃+2个PCD钻削辅刃，实现钻铰孔的平稳过渡，提高刀具的通过性；有力保证破孔位置的直线度，以已加工区域做为导向对切削刃口进行扶正导引，使刀具不跑偏。

作为优选，所述的钻铰刀本体端部的4个金刚石柱刃长度范围为8-12mm，以背锥形式出现，其直径方向呈4-90°均匀分布，以圆柱度作为要求来控制；钻铰刀本体中部的8个硬质合金柱刃以8-45°均布分布。8个硬质合金柱刃可以实现精确的孔铰削，也可利用于粗加工，为后序精加工的形状和位置因素制造良好的预加工条件

作为优选，所述的钻铰刀本体内开有说个冷却水孔，冷却水孔直径为0.8mm，其以7°径向分布指向刃口。

作为优选，所述的钻铰刀本体的横刃长为钻铰刀本体外径的4%-5%，第一后角宽为钻铰刀本体外径的4%-5%，横刃进刀角为1-2°，出刀角为80°，齿隙的进刀前角为1-3°，向心倾角为30°。