[实用新型]一种高效大螺杆造粒设备

说明书

本实用新型提供了一种高效大螺杆造粒设备，包括大螺杆，大螺杆后端上方设有进料口，大螺杆前端外部设有水套筒体，水套筒体上设有进水口和出水口，大螺杆前端设有造粒机刀，水套筒体前端沟槽中设有多孔模板，水套筒体通过螺栓和螺母与压盖固定连接，大螺杆后端通过键设有轴承箱体，轴承箱体内设有隔套，轴承箱体前端设有轴承，后端设有圆锥滚子轴承，轴承箱体两端通过六角螺栓固定安有轴承压盖和油封，大螺杆通过键与联轴器相连，所述造粒机刀长度为160mm，造粒机刀刀刃与多孔模板呈25゜夹角，所述多孔模板硬度为65hrc，钻孔300‑320个，孔眼双面设有45゜沉孔倒角。本实用新型生产效率提高2倍以上，成粒率提高4‑5%，设备大修周期时间延长1倍。

技术领域

本实用新型属于化工设备技术领域，具体地说涉及一种高效大螺杆造粒设备。

背景技术

目前，在金属冶炼化工助剂生产、动物饲料加工等领域，随国家环保监管力度的加强，产品在运输、使用的过程中要求以颗粒形状出现，以避免粉尘、异味的产生。传统的湿法造粒技术主要分为对滚式、圆盘式和螺杆式，因螺杆挤压造粒机结构简单，维修方便、造价低廉，目前在粉状选矿药剂的制粒、动物饲料制粒等多领域广泛应用。在造粒生产过程中，传统的螺杆造粒机存在产量偏低、能耗高、成粒率低的问题。主要原因为：

1、传统造粒机出料口多孔模板孔眼数量小，大多在120个孔眼以内，多孔模板的材质决定了其强度弱，孔眼的密度低，孔数小，设备运行过程中阻力大，电机功率损耗大，出粒效率低，另外，由于出料孔的形式单一，不适应不同的原料品种。

2、传统螺杆造粒机套体直径小，一般在￠120以内，螺杆直径￠119以内，螺杆螺纹槽浅，输送物料效率慢，功率损耗大。

3、传统制粒机刀与多孔模板之间夹角为30°，夹角太大不利于出粒，另外制粒机越小，强度越小，制粒过程与多孔模板接触面积小，出粒率低。

传统制粒机由于主要部件材质的选用及加工工艺上的不足，造成螺杆造粒设备主要部件(大螺杆、多孔模板、制粒机刀)尺寸不能大幅度增大，强度弱，容易损坏，故障率高。

实用新型内容

本实用新型提供了一种高效大螺杆造粒设备，解决了背景技术中传统的造粒机功率损耗大、出粒率低、故障率高的缺点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种高效大螺杆造粒设备，包括大螺杆，大螺杆后端上方设有进料口，大螺杆前端外部设有水套筒体，水套筒体上设有进水口和出水口，大螺杆前端设有造粒机刀，水套筒体前端沟槽中设有多孔模板，水套筒体通过螺栓和螺母与压盖固定连接，大螺杆后端通过键A设有轴承箱体，轴承箱体内设有隔套，轴承箱体前端设有轴承，后端设有圆锥滚子轴承，轴承箱体两端通过六角螺栓固定安有轴承压盖和油封，大螺杆通过键B与联轴器相连，所述造粒机刀为合金铬钢材质，长度为160mm，造粒机刀刀刃与多孔模板呈25゜夹角，所述多孔模板为合金铬钢材质，硬度为65hrc，钻孔300-320个，孔眼双面设有45゜沉孔倒角；

优选的，所述大螺杆螺距形式为上宽下窄。

本实用新型的有益效果是：本实用新型加大了多孔模板直径，增加了孔眼密度，加粗大螺杆直径，在螺距不变的情况下改变螺纹形状，增加输送量。另外，同步对造粒机的刀加长，前端多孔模板压盖加厚，通过一系列改进，解决原造粒机产量低、效率低、维修周期的短的问题，生产效率提高2倍以上，成粒率提高4-5%，设备大修周期时间延长1倍。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的侧视图。