[实用新型]一种汽车减震气囊模具

说明书

本实用新型涉及一种汽车减震气囊模具，包括上侧板、下侧板、中模套和模腔结构，所述模腔结构由3块或以上的活络块组合构成，活络块的上部内侧面与上侧板外侧面配合接触连接，活络块的下部内侧面与下侧板的外侧面配合接触连接，活络块的内侧壁为减震气囊的成型模腔，活络块的外侧壁为圆锥面结构，所述圆锥面与中模套内侧壁滑动配合，在每块活络块的下端面与底座上端面之间，设有导向机构和弹簧复位机构。其采用活络块模具形式替换原来两半模工作模式气囊成形模具，提高了工作效率；利用弹簧受压储存能量，复位过程释放能量的方式，驱动活络块开模过程中径向主动张开，达到开模目的。

技术领域

本实用新型涉及一种汽车减震气囊模具。

背景技术

机械式弹簧减震系统由于对弹簧的刚度有一定的要求，舒适性较差，随着汽车行业的发展，人们对汽车的舒适度要求提高，气囊减震技术在汽车行业的推广，将改变机械式弹簧减震系统舒适性差的特性。减震气囊将逐步取替传统的弹簧减震。

传统的汽车减震气囊模具如图1所示，由上、中、下三部分模具体组成，中间部分采用旋转插销方式将中间设置成活页式，两半模具结构，这种结构定位精度较差，产品硫化后需要人工介入，松开螺栓，移开销钉，打开模具，取出气囊操作比较繁琐，不易实现自动化生产。

模具是工业之母，对产品的外观质量，产品批量化生产起着至关重要的作用。随着近几年来工业 4.0模式的深入应用，模具及相关行业制造自动化、信息化正在向智能制造领域发展。成形技术的发展对模具与成形设备一体化提出更高的要求，模具操作简化将为现自动化生产提供联接窗口。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有传统的汽车减震气囊模具不足之处，提供一种改进的汽车减震气囊模具。

本实用新型目的的实现，是将气囊模具设计成活络模具结构，合模过程由硫化机带动中模套对活络块施加外力沿模具锥面收缩，弹簧受压储存能量。开模时由硫化机提升上盖及中模套，弹簧释放合模过程中储存的能量使得活络块沿中模套锥面主动张开，达到设定开模距离后，活络块停止张开，中心机构将气囊顶出，中模套及上侧板等在硫化机带动下，继续向垂直方向上提升，达到安全高度后取出汽囊。

本实用新型，包括上盖、底座、上侧板、下侧板、中模套和模腔结构，上侧板位于上盖下侧面且与上盖固定连接，下侧板位于底座上侧面且与底座固定连接，中模套的上端面与上盖的下侧面固定连接，模腔结构位于中模套的内部，所述模腔结构由3块或以上的活络块组合构成，活络块的上部内侧面与上侧板外侧面配合接触连接，活络块的下部内侧面与下侧板的外侧面配合接触连接，活络块的内侧壁为减震气囊的成型模腔，活络块的外侧壁为圆锥面结构，所述圆锥面与中模套内侧壁滑动配合，在每块活络块的下端面与底座上端面之间，设有导向机构和弹簧复位机构。

本实用新型，所述导向机构由设置于底座上面的T型导槽和设置于活络块的下端面且与T型导槽配合的导向销钉构成；T型导槽为径向设置，且位于活络块的中心；导向销钉与活络块为可转动活动连接，导向销钉在T型导槽中为可滚动运动；在T型导槽的外端，设有限位块, 限位块通过螺丝与底座固定连接。

本实用新型，所述弹簧复位机构设置在下侧板与活络块之间，每块活络块至少设有一对弹簧复位机构单元，对称设置在T型导槽的两侧，每一弹簧复位机构单元由固定螺栓和套设在固定螺栓上的弹簧构成，固定螺栓的螺纹部分与下侧板螺纹固定连接，在活络块的相应位置上，设有弹簧槽，活络块弹簧槽的外端为沉头孔，弹簧槽与沉头孔之间为颈部，颈部的内径与固定螺栓的杆部为动配合，颈部的内径小于弹簧的外径，弹簧的外径小于弹簧槽的内径，固定螺栓的头部外径大于颈部的内径而小于沉头孔的内径，固定螺栓的与T型导槽平行设置。

本实用新型，在每块活络块的下端面与底座上端面之间，至少设有一对底座减摩板，底座减摩板径向设置且对称设置在T型导槽的两侧，底座减摩板与底座的上端面固定连接。