[实用新型]筛板式气液分流装置及应用其装置的单塔双循环脱硫系统

说明书

本实用新型涉及筛板式气液分流装置及应用其装置的单塔双循环脱硫系统，筛板式气液分流装置，包括：筒形塔体，在筒形塔体内由上至下依次设置有导流锥、均流器和集液盘，导流锥为倒置的空心锥台型，导流锥上端的外边缘水平固定在筒形塔体内壁上，导流锥的下端边缘与均流器连接，均流器下方设有集液盘，集液盘通过升降机构与导流锥连接，集液盘为倒置的空心圆锥型，且集液盘的最大水平截面面积小于均流器的水平截面面积，在均流器上设有若干均匀的通孔，集液盘通过塔内浆液回收管路与筒形塔体外部连通。应用了该装置的单塔双循环脱硫系统除尘和脱硫的功效明显，具有占用空间小、结构简单、阻力损失小等优点。

技术领域：

本实用新型属于烟气脱硫技术领域，具体涉及筛板式气液分流装置及应用其装置的单塔双循环脱硫系统。

背景技术：

传统的石灰石-石膏湿法脱硫系统，为了提高脱硫效率，会在脱硫吸收塔系统中设置多层喷淋层，特别是对于中高硫煤，喷淋层数会更多，因此吸收塔一般较高、浆液池也较大，导致循环泵的电耗较高，此时循环的浆液基本控制在一个PH值段，受化学反应和石膏结晶成长等方面的限制，脱硫效率比较难于达到超低排放的要求，属于单循环技术领域。为了进一步提高脱硫效率，研发了石灰石-石膏湿法脱硫单塔双循环工艺，通过在吸收塔内设置集液装置将烟气的脱硫分隔为两个区，形成分隔开的上循环和下循环回路，上循环回路浆液PH值较高，有利于SO₂高效吸收，而下循环回路浆液PH值维持较低，有利于石膏氧化结晶和石灰石溶解。为了获得最佳的气液接触效果和较小的系统阻力损失成为重中之重，已有的集液装置形式有的为锥斗形式；有的将集液装置设置成斜板形式，使浆液流向一侧；有的设计为叶栅式集液装置，即在集液斗的上面设有叶栅结构，能够在一定程度上起到均匀气液流场的作用等。然而，这些集液装置需要占据较大的塔截面或烟气要突破一定厚度的液层，因而在烟气流经集液装置由下循环进入上循环的过程中，往往会造成较大的阻力，或上循环回路中烟气流速也会变的不均匀，使得塔内气液接触不充分，传质能力下降，最终影响脱硫效率，使脱硫系统的运行成本较高。

实用新型内容：

本实用新型为克服上述缺陷，提供了一种筛板式气液分流装置及应用其装置的单塔双循环脱硫系统，其投资成本低，减少了检修维护工作，均布了烟气流场，保证了最终的脱硫效果。

本实用新型采用的技术方案在于：一种筛板式气液分流装置，包括：筒形塔体，在筒形塔体内由上至下依次设置有导流锥、均流器和集液盘，所述导流锥为倒置的空心锥台型，导流锥上端的外边缘水平固定在筒形塔体内壁上，导流锥的下端边缘与均流器连接，均流器下方设有集液盘，集液盘通过升降机构与导流锥连接，所述集液盘为倒置的空心圆锥型，且集液盘的最大水平截面面积小于均流器的水平截面面积，在均流器上设有均匀的通孔，集液盘侧壁设有与筒形塔体外部连通的塔内浆液回收管路。

优选地，所述升降机构为微型液压推杆器，所述微型液压推杆器的底座固定在导流锥的外侧壁上，微型液压推杆器的伸出端与集液盘连接。

优选地，所述集液盘的最大水平截面面积为筒形塔体水平截面面积的50％-70％。

优选地，集液盘的底角与水平方向夹角为α，所述α为12°-18°。

优选地，均流器与集液盘之间的间距为0.5m-3m。

优选地，所述均流器上的通孔开孔率为30％-60％,单个通孔的孔径为25mm-35mm，且每个通孔间的孔隙不小于40mm。

优选地，均流器为合金材质，其厚度为2mm-4mm。