[实用新型]一种自动就位的连接器挡圈结构

说明书

本实用新型公开了一种自动就位的连接器挡圈结构，包括壳体、卡帽及挡圈，本实用新型采用在壳体上设置第一导入阶梯及第一挡圈槽；在卡帽上设置第二导入阶梯及第二挡圈槽；挡圈通过第一导入阶梯及第二导入阶梯的两次导入，挡圈自动就位到壳体的第一挡圈槽与卡帽的第二挡圈槽之间。本实用新型确保了连接器使用过程中卡帽在壳体的径向自由转动，解决了卡帽与壳体的装配过程中，由于受到壳体外轮廓影响，导致挡圈难以就位的问题，使得挡圈沿轴向安装的难度大大简化，既省工省力，又提高安装效率。本实用新型挡圈的安装过程全部在卡帽内部实现，避免了安装过程对连接器外表面造成划伤的风险。

技术领域

本实用新型涉及电连接器技术领域中壳体与卡帽的连接，尤其是一种自动就位的连接器挡圈结构。

背景技术

连接器包含很多零件，根据结构不同，各零件间的固定方式也不同，尤其是壳体与卡帽的连接结构，采用在连接器壳体与卡帽之间设置挡圈就是一种常见的结构，存在的问题是，受壳体或卡帽的结构限制，导致挡圈的安装相当困难，无论采用在壳体外径开槽，还是采用在卡帽孔内径开槽，都需要施展将挡圈撑开或收缩的动作，由于受壳体或卡帽结构的限制，即便使用专用工具也很难完成将挡圈撑开或收缩的动作，导致卡帽沿轴向向壳体安装的过程难度很大，既费工费力，且安装效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足而提供的一种自动就位的连接器挡圈结构，本实用新型采用在壳体上设置第一导入阶梯及第一挡圈槽；在卡帽上设置第二导入阶梯及第二挡圈槽；挡圈通过第一导入阶梯及第二导入阶梯的两次导入，挡圈自动就位到壳体的第一挡圈槽与卡帽的第二挡圈槽之间。本实用新型确保了连接器使用过程中卡帽在壳体的径向自由转动，解决了卡帽与壳体的装配过程中，由于受到壳体外轮廓影响，导致挡圈难以就位的问题，使得挡圈沿轴向安装的难度大大简化，既省工省力，又提高安装效率。

实现本实用新型目的的具体技术方案是：

一种自动就位的连接器挡圈结构，其特点包括壳体、卡帽及挡圈，所述壳体为筒状件，其外径上设有第一导入阶梯、第一挡圈槽及限位台阶；所述卡帽为筒状件，其内径上设有退刀槽、第二导入阶梯及第二挡圈槽；所述挡圈为设有开口的环形弹性件，挡圈的截面为矩形；所述卡帽套装在壳体外侧，挡圈设于壳体的第一挡圈槽与卡帽的第二挡圈槽之间；

所述的壳体的第一导入阶梯上设有45º的外倒角；所述的卡帽的第二导入阶梯上设有45º的内倒角。

本实用新型采用在壳体上设置第一导入阶梯及第一挡圈槽；在卡帽上设置第二导入阶梯及第二挡圈槽；挡圈通过第一导入阶梯及第二导入阶梯的两次导入，挡圈自动就位到壳体的第一挡圈槽与卡帽的第二挡圈槽之间。

本实用新型确保了连接器使用过程中卡帽在壳体的径向自由转动，解决了卡帽与壳体的装配过程中，由于受到壳体外轮廓影响，导致挡圈难以就位的问题，使得挡圈沿轴向安装的难度大大简化，既省工省力，又提高安装效率。

本实用新型挡圈的安装过程全部在卡帽内部实现，避免了安装过程对连接器外表面造成划伤的风险。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为挡圈导入壳体第一导入阶梯的使用状态示意图；

图3为挡圈导入卡帽第二导入阶梯的使用状态示意图。

具体实施方式

参阅图1，本实用新型包括壳体1、卡帽2及挡圈3，所述壳体1为筒状件，其外径上设有第一导入阶梯11、第一挡圈槽12及限位台阶13；所述卡帽2为筒状件，其内径上设有退刀槽21、第二导入阶梯22及第二挡圈槽23；所述挡圈3为设有开口的环形弹性件，挡圈3的截面为矩形；所述卡帽2套装在壳体1外侧，挡圈3设于壳体1的第一挡圈槽12与卡帽2的第二挡圈槽23之间。

所述的壳体1的第一导入阶梯11上设有45º的外倒角。