[实用新型]一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线

说明书

本实用新型公开了一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线，包括依次设置的上料单元、加热单元、锻造单元、分选单元、抛丸单元、碾扩单元、整形单元、清洗单元和下料单元；其中，所述抛丸单元包括抛丸室、抛丸器、帘幕式风选箱、第一螺旋输送机、复式斗提机、主磁选分离器、副磁选分离器、第二螺旋输送机、滚筒筛、膨胀室和滑轨组件，滑轨组件的其中一端设于抛丸室中，抛丸器设于抛丸室的顶部进行物料的抛丸，膨胀室与抛丸室的内部连通，且膨胀室的下端部与复式斗提机连接。本实用新型滑轨组件的不断旋转，使轴承圈物料从抛丸室的进口进入，从出口将经过抛丸的轴承圈物料转运出来，采用的抛丸机能够高效的进行抛丸，同时进行丸料的回收利用。

技术领域

本实用新型属于轴承制造领域，特别涉及一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线。

背景技术

轴承圈是轴承上很重要的部件，也是一件加工工艺较复杂的轴承部件， 轴承圈毛坯加工是轴承生产的第一道工序，轴承圈毛坯质量的好坏及生产率的高低将直接影响轴承产品的质量和性能，同时也会对企业的经济效应产生影响，所以轴承圈毛坯的加工成为轴承加工过程中的一道重要工序，一直以来都备受企业的重视。

目前通常采用的锻造轴承圈毛坯的加工工艺包括预加热、剪料、加热、镦粗、反挤压成型、切底平幅、扩孔、整形等一系列的工序，在这一系列的工序过程中所使用的设备包括电加热炉、第一压力机、第二压力机、第三压力机、碾扩机、整形冲床等设备。其中具体的工艺操作过程是：首先将棒料经电加热炉加热后，由第一压力机剪成一定长度的棒料，再经中频感应加热炉加热后由第二压力机进行镦粗，镦粗后经人工传递给下一工序操作人员完成挤压成型、冲孔这两道工序，最后再人工传递给操作碾扩机的工人对冲孔后的毛坯进行扩孔，扩孔后的毛坯再送至整形冲床进行整形。在整个生产过程中需要5个工人同时在线操作，工人的工作强度大，生产成本高，毛坯质量差且毛坯质量的一致性难以保证，生产效率也相对较低。

实用新型内容

实用新型目的：为了克服以上不足，本实用新型的目的是提供一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线，自动化程度高，减少人工劳动量，提高了工作效率，通过机械手的转运和抓取，配合自动运行的环形轨道，能够自动进行轴承外圈物料和轴承内圈物料的抛丸。本实用新型还提供一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线的工作方法，工作过程自动化程度高，所需要的人力少，提高了生产效率，适合工业大规模应用。

技术方案：一种自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线，包括依次设置的上料单元、加热单元、锻造单元、分选单元、抛丸单元、碾扩单元、整形单元、清洗单元和下料单元；其中，所述抛丸单元包括抛丸室、抛丸器、帘幕式风选箱、第一螺旋输送机、复式斗提机、主磁选分离器、副磁选分离器、第二螺旋输送机、滚筒筛、膨胀室和滑轨组件，所述滑轨组件的其中一端设于抛丸室中，所述抛丸器设于抛丸室的顶部，所述抛丸器的上部与帘幕式风选箱连接，所述滚筒筛设置在帘幕式风选箱内部，所述第一螺旋输送机与滚筒筛连接，所述第一螺旋输送机与复式斗提机上端连接，所述复式斗提机上设有主磁选分离器和副磁选分离器，所述复式斗提机的下端与第二螺旋输送机连接，所述第二螺旋输送机与抛丸室连接，所述膨胀室与抛丸室的内部连通，并且膨胀室的下端部与复式斗提机连接。本实用新型的自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线，通过滑轨组件的不断旋转，能够将轴承圈物料从抛丸室的进口进入，从出口将经过抛丸的轴承圈物料转运出来，采用的抛丸机能够高效的进行抛丸，同时进行丸料的回收利用。

进一步的，上述的自动进行轴承圈表面处理的轴承圈生产线，所述滑轨组件包括第一驱动轮、第二驱动轮、链轮和辅助传送带，所述链轮与第一驱动轮和第二驱动轮的外齿轮连接，所述辅助传送带的截面外形与链轮相同，并且设置在链轮的外部。通过第一驱动轮和第二驱动轮的转动，带动链轮和辅助传送带转动，从而进行轴承圈物料的运送。