[实用新型]一种回转连续铸造的同步控制装置及其设备

说明书

本实用新型公开了一种回转连续铸造的同步控制装置及其设备，所述回转连续铸造的同步控制装置，包括双轴输出同步器、回转工作台、环形汇流槽、脱模器和喷涂器；一种回转连续铸造设备，包括以上所述的同步控制装置、水箱、加粉器和配流器，水箱固定安装在同步控制装置的回转工作台上，加粉器和配流器设于环形汇流槽上方。本实用新型回转连续铸造的同步控制装置通过双轴输出同步器实现了转盘和直线输出轴同步，传动效率高，使凝固后的金属脱模快速准确。本实用新型的回转连续铸造设备，铁水成品率高达95％以上，劳动生产率高，从浇铸到成品仅仅需要2小时且运行性能稳定、产品质量高，能够实现自动化连续铸造，有利于铁水炉后的清洁生产。

技术领域

本实用新型属于冶金和铸造领域，适用于连续生产脆性或高硬度材料的粒状合金。

背景技术

现有技术把高温液态金属转变为粒状合金，传统方法是先铸造为大铸锭，等待冷却后再由人工或机械破碎、分筛，得到合格的粒状合金。传统方法有以下缺点，一是在浇铸过程飞溅损失大和后续加工合金时变粉损失严重，铁水成品率低。二是在生产大铸锭时，高温液态金属直接冲刷到锭模底部，导致模子烧损严重、单位产品模具成本费用高；三是液态金属冷凝时间长，出现严重的成分偏析，成分差别达到20％以上；四是生产周期长；五是劳动生产率特别低。以铁合金浇铸到成品为例，铁水成品率大约为80％－90％，吨合金产品的模子费用达到20－50元，从出铁水到加工成合格的成品需要长达48-72小时，不同部位的产品成分偏差高达10％以上，每个熟练工每天只能加工2－3吨产品，一个日产1000吨的企业就需要300－400人进行合金加工。上述各项费用损失，导致企业吨产品损失200－500元。在劳动力严重不足和企业效益低下的今天，解决以上问题已经刻不容缓。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种回转连续铸造的同步控制装置及其设备，生成效率高，显著节约生产成本。

本实用新型的技术方案为：一种回转连续铸造的同步控制装置，包括双轴输出同步器、回转工作台、环形汇流槽、脱模器和喷涂器；所述双轴输出同步器传动连接回转工作台，所述回转工作台设于双轴输出同步器上方，所述环形汇流槽与回转工作台相连接；所述脱模器和喷涂器均设于回转工作台上方且分别与双轴输出同步器连接，所述脱模器的推杆和喷涂器的喷管在双轴输出同步器的作用下实现同步上下往复运动。

进一步地，所述双轴输出同步器包括托轮、柱销、转盘、压轮、直线输出轴、轮组、减速箱和电动机；所述转盘上设有与柱销数量相同的配套圆孔，均匀布置在转盘节圆上；所述转盘下方与托轮滑动连接，转盘壁上开设有用于安装压轮的凹槽，所述转盘上方设有回转工作台；所述电动机连接减速箱，所述减速箱的输出轴连接轮组，所述轮组的主动轴与直线输出轴相连接，通过直线输出轴带动脱模器的推杆和喷涂器的喷管作上下往复运动；所述轮组的主动轴还连接有被动轴，所述被动轴通过柱销带动转盘作圆周运动。

进一步地，所述轮组的主动轴通过偏心轮、惯性轮、曲轴或曲柄中的一种与直线输出轴相连接；所述轮组的被动轴中的齿轮、凸轮或涡轮中的一种与柱销连接带动转盘作圆周运动。

进一步地，所述回转工作台包括轨道调节阀、支架、冷凝器和活动底盖；所述冷凝器包括凝固器和激冷器，所述凝固器为上下通孔的立柱形，其内腔为上小下大或上下一致的喇叭孔或直孔，内腔用于容纳液态金属；所述激冷器套设于凝固器的外部，其上下两端分别用一密封圈与凝固器的外壁保持密封，激冷器靠近底部设置有一冷却介质入口，靠近顶部设置有一冷却介质出口，所述冷却介质入口与所述冷却介质出口分别位于所述激冷器的相对两侧；所述活动底盖位于凝固器的底端，其包括销轴座、铰链轴和带铰链孔的盖体；所述轨道调节阀安装在冷却介质出口，所述支架的上端与环形汇流槽连接，下端与双轴输出同步器连接；所述销轴座固定连接在支架上，铰链轴水平横穿在销轴座的圆孔中，盖体安装在铰链轴上。