[实用新型]左B柱上饰板注塑模具

说明书

本实用新型公开左B柱上饰板注塑模具，包括动模及与动模相配合的定模，动模的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部，分型部与定模正对的分型面为平面结构。所述分型面上设置有刀具，刀具包括一个刀具主体和四个爪形部，刀具主体和爪形部均与分型部固定相连成一体。所述刀具主体为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角。四个爪形部分别设置于主体部分的四个圆角处的外侧，所述爪形部由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体相连，另一端呈向外的散射状。本实用新型省去单独裁切织物的工序，降低对织物铺设的技术难度，省时省力，节约生成成本，大幅提高产品的成品率和生产效率。

技术领域

本实用新型涉及汽车注塑模具技术领域，具体涉及汽车左B柱上饰板注塑模具。

背景技术

汽车左B柱上饰板的外表面需要粘贴织物，通常的做法就是先将织物裁剪好，用胶粘到上饰板的外表面上，再将织物的余料剪下，工序繁琐，环保性能差，使用寿命低，对工人的技术要求高，产品成品率不高。根据对产品的质量要求，目前将修剪好的织物放置在模具的注塑腔内，注塑完成后，织物与产品件结合成一体，不用使用胶粘，具有较好的环保性能，织物与产品件的结合更加牢固平整。需要在铺设织物前，对其进行单独的裁剪工序，裁剪后的织物在铺设时需要进行校准，费事费力，技术难度大，如果织物铺设位置出现偏差，可能会导致成品件报废，生产成本高，生产效率低。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提出左B柱上饰板注塑模具，解决织物裁剪作为一个单独的工序，费事费力，铺设校准难度大，以及生产成本高和成品率低的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

左B柱上饰板注塑模具，包括动模及与动模相配合的定模，动模的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部，分型部与定模正对的分型面为平面结构。所述分型面上设置有刀具，刀具包括一个刀具主体和四个爪形部，刀具主体和爪形部均与分型部固定相连成一体。所述刀具主体为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角。四个爪形部分别设置于主体部分的四个圆角处的外侧，所述爪形部由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体相连，另一端呈向外的散射状。

优选地，所述分型面为方形环状结构，分型面的内轮廓线与刀具主体相匹配，刀具主体靠近分型面的内轮廓线。

优选地，环状凸棱和各段直线凸棱的顶部均为圆弧形结构，动模与定模合模完成后，环状凸棱和各直线段凸棱的顶端与定模接触。

优选地，分型部顶部的分型面将动模的型腔分成两部分，分型面的内侧部分为闭空腔，其外侧部分为注塑腔。

采用上述左B柱上饰板注塑模具对织物的裁切过程，包括如下步骤：

步骤一，通过设置在动模上的挂布针，将织物平整铺设于动模的型腔内壁上。步骤二，动模带着织物一起向定模移动实现合模，在合模过程中，环状凸棱和各段直线凸棱的顶端将其对应位置的织物碰穿，实现对织物的裁断。步骤三，动模与定模开模后，将环形凸棱裁切掉的织物余料取下，裁切过程结束。

优选地，步骤二中，织物与定模的型腔内壁接触后，动模继续向定模移动，刀具的环状凸棱和各段凸棱压紧织物，继续向定模移动完成合模，动模与定模完成合模后，环状凸棱和各段凸棱的表面与定模的型腔内壁直接接触。

优选地，步骤二中，动模与定模合模完成后，分型面与定模之间的距离等于织物在受压状态下的厚度，受压部分的织物和环状凸棱，将注塑腔与闭空腔分成两个独立的空间。

通过采用上述技术方案，本实用新型的有益技术效果是：本实用新型通过在动模的内侧分型面上设置刀具实现在动模与定模的合模过程中，实现对织物的裁切，省去单独裁切织物的工序，降低对织物铺设的技术难度，省时省力，节约生成成本，大幅提高产品的成品率和生产效率。

附图说明