[实用新型]用于自润轴承的铸造模

说明书

本实用新型公开了一种用于自润轴承的铸造模，涉及自润轴承生产，旨在解决现有技术生产效率较为低下的问题，其技术方案要点是：一种用于自润轴承的铸造模，包括底模、多个中间模块以及顶模，所述底模上表面开设有铸造半腔，所述中间模块上下表面分别开设铸造半腔，所述顶模下表面开设铸造半腔；所述底模、多个中间模块和顶模依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔形成有完整的铸造腔，所述底模和中间模块竖直贯穿开设有主通道，所述主通道与各个铸造腔之间分别设置有副通道。本实用新型的一种用于自润轴承的铸造模，通过注入一次液态合金制成多个轴承胚件，从而提高生产效率。

技术领域

本实用新型涉及自润轴承生产，更具体地说，它涉及一种用于自润轴承的铸造模。

背景技术

自润轴承是一种常见轴承，其胚件一般通过铸造的方式制成。

现有技术中自润轴承的模具，如图6所示，包括下模91以及上模92，其中下模91上表面开设有下模腔93，上模92下表面开设有上模腔94，上模92贯穿开设有注入孔95，上模91与下模92贴合时，下模腔93和上模腔94形成完整的成型腔室，将熔化的液态合金通过注入孔95，注入到下模腔93和上模腔94形成的腔室内，待液态合金冷却固化后，敲碎下模91和上模92并取出轴承胚件。

在实际运用中发生，上述模具在生产轴承胚件时，注入一次液态合金仅能制成一个轴承胚件，存在生产效率较为低下的问题；因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于自润轴承的铸造模，通过注入一次液态合金制成多个轴承胚件，从而提高生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于自润轴承的铸造模，包括底模、多个中间模块以及顶模，所述底模上表面开设有铸造半腔，所述中间模块上下表面分别开设铸造半腔，所述顶模下表面开设铸造半腔；所述底模、多个中间模块和顶模依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔形成有完整的铸造腔，所述底模和中间模块竖直贯穿开设有主通道，所述主通道与各个铸造腔之间分别设置有副通道。

通过采用上述技术方案，在铸造轴承胚件时，将底模放置于铸造设备的平面之上，将多个中间模块由下而上依次叠加放置于底模之上，最后将顶模放置于最上方的中间模块上；此状态下多个主通道连接为一体，相邻的铸造半腔组成完整的铸造腔，同时每个铸造腔均通过副通道与主通道连通；当完成底模、中间模块以及顶模的连接后，将热熔为液态的合金注入主通道内，液态合金由于液位差的作用将由下而上逐步灌满各个铸造腔；当完成液态合金的灌注，待液态合金冷却固化后，以敲击的方式敲碎底模、各个中间模块和顶模，从而得到带有余料的多个轴承胚件，需要说明的是，余料的形状等同于主通道和副通道的内腔形状；最后，将各个轴承胚件由余料之上取下，即可完成多个轴承胚件的铸造，此处需要说明余料可在下一次铸造时重新熔化使用；综上所述，通过一次铸造即可制成多个轴承胚件，从而有效提高生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述底模上表面、中间模块上下表面和顶模下表面分别开设两个铸造半腔，所述主通道位于两个铸造半腔之间，且与两个所述铸造半腔的距离相等。

通过采用上述技术方案，实现单次铸造的产能翻倍，进一步提高生产效率；同时由于主通道至两个铸造腔的距离相等，从而达到液态合金均匀进入两个铸造腔的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述底模、中间模块上表面沿铸造半腔边沿设置有凸出沿，所述中间模块下表面、顶模沿铸造半腔边沿开设有供凸出沿嵌入的嵌合沿。

通过采用上述技术方案，使得底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模之间的接缝呈L形，相比于水平面式的接缝，有效降低液态合金由接缝溢出的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述底模上表面和中间模块上表面分别开设有多个定位孔，所述中间模块下表面和顶模下表面设置有与定位孔插接配合的定位柱。