[发明专利]一种绝缘管型母线生产方法

说明书

本发明涉及一种绝缘管型母线生产方法，该生产方法包括如下步骤：步骤1：取一金属管型导体，在导体外表面挤包内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层；步骤2：挤包完成后，冷却至常温，然后在导体的外侧壁上套装一热缩保护套；步骤3：将热缩好的导体送至专用交联罐内，并向专用交联罐内充氮气，使专用交联罐内的压力维持在0.8～0.9MPa；步骤4：待专用交联罐内的压力稳定后，将专用交联罐加热至180～200℃，并保温8～12min，再将专用交联罐降温至30～50℃，然后对专用交联罐进行泄压至常压；步骤5：待专用交联罐恢复至常压时，将专用交联罐内的导体取出，制得成品。本发明的优点在于：通过本发明生产方法，能够提高产品耐温性能及其强度，特别是其蠕变强度，其强度随使用时间的变化不显著。

技术领域

本发明属于输电设备技术领域，特别涉及一种绝缘管型母线生产方法。

背景技术

管型母线是一种高效输送高压电流的输电装置，管型母线与传统的矩形母线相比，具有集肤效应好、单位截面载流量大、散热条件好、允许应力大、跨距大、机械强度高、电气绝缘性能强、主绝缘材料稳定性高、绝缘工艺合理等特点，能够有效保证输变电网的供电可靠性。随着国民经济的快速稳步的增长，社会用电量呈直线上升，使得变电站主变容量不断的加大，主变压器低压出线侧的额定电流也随之增大，电力部门越来越多的使用管型线。

随着我国经济的高速发展，整个社会对电力的需求日益增大。随着主变容量的加大，变压器低压侧进线侧的额定电流也在不断加大。常规矩形母线在技术上和结构上越来越难满足母线发热和短路电动力的要求，由此引起附加损耗、集肤效应系数的增大，造成截流能力的下降、电流分布不均匀。传统的绝缘管型母线生产方法是先将玻璃纤维浸渍后，再进行抽真空处理。通过这样的方法在生产的过程中，容易出现微孔、会击穿、对局放有影响等缺点。

针对上述现象，专利CN 107731417 A公开了一种绝缘管母线生产方法，包括灌注绝缘材料，固化，缠绕屏蔽铜丝等步骤，该发明能够隔断静电、屏蔽电磁，且以解决电力额外损耗、经济损失的问题；但是该生产方法仍存在一定的缺点：通过该生产方法生产出的绝缘管母线其强度不高，且耐温性能差。

因此，研发一种能够提高产品耐温性能及其强度的绝缘管型母线生产方法是非常有必要的。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高产品耐温性能及其强度的绝缘管型母线生产方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种绝缘管型母线生产方法，其创新点在于：所述生产方法包括如下步骤：

步骤1：取一金属管型导体，在导体的外圆表面由内至外依次挤包内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层；

步骤2：交联聚乙烯绝缘层在导体的外圆表面挤包完成后，冷却至常温，然后在挤包有内屏蔽层和交联聚乙烯绝缘层的导体的外侧壁上套装一热缩保护套，并利用烘枪对热缩保护套进行加热使其收缩，然后，再对热缩保护套与导体之间进行抽真空处理，使得热缩保护套紧贴在导体的外侧壁上；

步骤3：将热缩好的导体送至专用交联罐内，并向专用交联罐内充氮气，使专用交联罐内的压力维持在0.8～0.9MPa；

步骤4：待专用交联罐内的压力稳定后，将专用交联罐加热至180～200℃，并保温8～12min，再将专用交联罐降温至30～50℃，然后对专用交联罐进行泄压至常压；

步骤5：待专用交联罐恢复至常压时，将专用交联罐内的导体取出，制得成品。

进一步地，所述步骤1中内屏蔽层的厚度为1～2mm。

进一步地，所述步骤1中内交联聚乙烯绝缘层的厚度为2～3mm。