[发明专利]一种电积钴工艺中洗渣液的回收方法

说明书

本发明公开了一种电积钴工艺中洗渣液的回收方法，本发明采用萃取法对电积钴工艺中的洗渣液进行处理，能够对洗渣液中的铝、铁进行回收利用，能够避免电积钴工艺中95％以上铁铝的循环，减少除铁工艺中碱的消耗及酸洗工序中酸的消耗，同时在反萃有机中的铁、铝过程中，通过控制反萃的顺序，铁、铝分别可以做成工业级的三氯化铁及三氯化铝。此外，萃取完铝、铁后的洗渣液由于含有较高的酸，还能够在浸出工序中作为酸使用，减少了浸出工序中酸的消耗。

技术领域

本发明属于电积钴工艺回收利用技术领域，具体涉及一种电积钴工艺中洗渣液的回收方法。

背景技术

在湿法中和除铁工序中，除铁前溶液几种元素含量如下，钴：80g/L、铝：15g/L、铁：10g/L，要求除铁后，溶液中铝：0.5g/L以下、铁：0.05g/L，由于除铁需要在酸性条件下进行，除铁时反应体系的pH值一般在3.5-4.0之间，这样除铁后溶液中的铝、铁的含量才能达到要求，而在这个pH条件下，除铁、铝的同时溶液中的钴会部分沉淀到铁渣中，钴的沉淀率通常在30％左右，这就需要再在洗铁渣工序把钴给酸洗出来，酸洗的pH一般在1.0-1.5之间，钴才能酸洗出来，但是在这个pH条件下，大部分铁、铝也会洗涤出来进入洗渣液，洗渣液中铝：20-30g/L、铁：15-20g/L)，铁、铝洗涤率通常在95％以上，传统工艺是洗渣液进入除铁工序进行除铁，这样相当于体系中的95％以上铁、铝一直在二个工序后循环，造成酸的浪费。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的旨在提供一种电积钴工艺中洗渣液的回收方法。

本发明实施例提供一种电积钴工艺中洗渣液的回收方法，其方法通过以下步骤实施：

步骤1，收集电积钴工艺中的洗渣液，采用十二级错流萃取对所述洗渣液进行萃取除杂处理，收集萃取除杂后的有机相；

步骤2，采用纯水对所述步骤1获得的萃取除杂后的有机相进行多级洗涤处理，之后过滤获得洗涤后的有机相；

步骤3，采用稀盐酸对所述步骤2获得的洗涤后的有机相进行多级反萃处理，直至所述洗涤后的有机相中的铝全部反萃下来，获得三氯化铝溶液和反萃铝后的有机相；

步骤4，采用稀盐酸对所述步骤3获得的反萃铝后的有机相进行多级反萃处理，直至所述反萃铝后的有机相中的铁全部反萃下来，获得三氯化铁溶液。

上述方案中，所述步骤1之后还包括，收集萃取除杂后的水相，将所述萃取除杂后的水相与洗渣液混合，获得用于浸出工序的浸出液。

上述方案中，所述步骤2之后还包括，收集过滤后的水相，将所述过滤后的水相与步骤1的洗渣液混合，获得用于浸出工序的浸出液。

上述方案中，所述步骤1中十二级错流萃取采用的萃取剂为P204萃取剂。

上述方案中，所述步骤1中每一级萃取剂与洗渣液的体积比为1～2:1。

上述方案中，所述步骤2中萃取除杂后的有机相与纯水的体积比为5～8:1。

上述方案中，所述步骤3具体为，采用稀盐酸对所述步骤2获得的洗涤后的有机相进行多级反萃处理，控制反萃最后一级的水相出口的酸度为0.1～0.5mol/L，直至所述洗涤后的有机相中的铝全部反萃下来，获得三氯化铝溶液和反萃铝后的有机相。

上述方案中，所述步骤3中稀盐酸的浓度为4mol/L。

上述方案中，所述步骤4具体为，采用稀盐酸对所述步骤3获得的反萃铝后的有机相进行多级反萃处理，控制反萃最后一级的水相出口的酸度为4.5～5.0mol/L，直至所述反萃铝后的有机相中的铁全部反萃下来，获得三氯化铁溶液。

上述方案中，所述步骤4中稀盐酸的浓度为8mol/L。