[发明专利]一种发泡陶瓷隔墙板及其制备方法

权利要求书

1.一种发泡陶瓷隔墙板，其特征在于，按重量份数计，其原料包括：高铝砂1300-1500份、压滤泥11000-12000份、高镁泥500-600份、黑泥1700-1900份、废砖2400-2600份、发泡剂100-130份、减水剂100-130份和高铝纤维540-900份；

所述废砖和所述压滤泥来自瓷质釉面砖的生产废料。

2.根据权利要求1所述的发泡陶瓷隔墙板，其特征在于，其原料包括高铝砂1350-1480份、压滤泥11300-11900份、高镁泥520-580份、黑泥1750-1850份、废砖2480-2560份、发泡剂110-125份、减水剂110-128份和高铝纤维600-800份；

优选地，其原料包括高铝砂1420-1460份、压滤泥11500-11800份、高镁泥530-550份、黑泥1780-1820份、废砖2500-2540份、发泡剂115-120份、减水剂118-123份和高铝纤维650-750份。

3.根据权利要求1所述的发泡陶瓷隔墙板，其特征在于，所述高铝纤维选自硅酸铝纤维、氧化铝纤维和含锆氧化铝纤维的一种或多种；

优选地，所述高铝纤维的烧成温度在1200-1350℃之间，且所述高铝纤维的直径为2.8-3.0μm。

4.根据权利要求1所述的发泡陶瓷隔墙板，其特征在于，所述发泡剂包括碳化硅微粉和氧化锰，且所述碳化硅微粉和所述氧化锰的重量比1:0.3-0.5。

5.一种发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，其以权利要求1-4中任一项所述的发泡陶瓷隔墙板的配方为原料，包括以下步骤：

将所述废砖粉碎后得到废砖粉；

将所述高铝砂、所述压滤泥、所述高镁泥、所述黑泥、所述废砖粉、所述发泡剂、所述减水剂和所述高铝纤维混合均匀后得到混合泥浆；

将所述混合泥浆进行陈腐后依次进行造粒、堆料、烧制成型和冷却；

优选地，所述废砖粉的粒径为6-10目，所述压滤泥在混合之前进行均化处理；

优选地，所述高铝砂、所述压滤泥、所述高镁泥、所述黑泥、所述废砖粉、所述发泡剂、所述减水剂和所述高铝纤维混合均匀是采用球磨的方式。

6.根据权利要求5所述的发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，在所述混合泥浆的制备过程中包括以下步骤：

将所述高铝砂、所述高镁泥、所述黑泥、所述废砖粉、所述发泡剂和所述减水剂混合均匀得到第一混合浆料，将所述第一混合浆料与所述压滤泥混合得到第二混合浆料，再将所述第二混合浆料与所述高铝纤维混合30-60min；

优选地，所述第一混合浆料的制备是将各物料混合0.5-1.5h，所述第二混合浆料的制备是将各物料混合5-7h。

7.根据权利要求6所述的发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，在所述混合泥浆进行陈腐之前将所述混合泥浆过20-30目筛网并进行一次除铁处理，陈腐时间为12-24h。

8.根据权利要求5所述的发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，所述造粒过程采用喷雾造粒的方式，且喷雾塔喷片的孔径为2.5-3.5mm；

优选地，在造粒过程中进行二次除铁处理；

进一步优选地，在造粒完成后的物料粒径在第一范围内的物料比例为0.3％-0.5％，在第二范围内的物料比例为93％-98％，在第三范围内的物料比例为0.5％-4％，在第四范围内的物料比例为0.5％-3％；其中，所述第一范围是指小于20目，所述第二范围是指大于等于20目小于60目，所述第三范围是指大于等于60目小于100目，所述第四范围是指大于等于100目。

9.根据权利要求8所述的发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，在造粒之后进行堆料之前将粉料进行再次陈腐20-28h，并且进行三次除铁处理。

10.根据权利要求5所述的发泡陶瓷隔墙板的制备方法，其特征在于，所述烧制过程中是在1100-1200℃的温度条件下烧制40-60min；

优选地，在升温至烧制温度过程中包括三个阶段：

第一阶段为t≤400℃，升温速率为12.5-14℃/min；

第二阶段为400＜t≤900℃，升温速率为8-10℃/min；

第三阶段为900＜t≤烧制温度，升温速率为1-2.2℃/min。