[发明专利]一种内高压成型活动模具装置

说明书

本发明公开了一种内高压成型活动模具装置，上模和下模之间形成容纳待成型管件的贯穿模腔，所述贯穿模腔包括成型室和分别在所述成型室两侧与所述成型室连通的两个密封室，两个密封堵头分别位于所述两个密封室开口处；所述成型室内壁设有成型部，成型支撑组件的支撑台远离所述成型部一侧设有支撑面，弹性件一端抵靠所述成型部且另一端抵靠支撑台。通过上述优化设计的内高压成型活动模具装置，通过设置成型支撑组件在管壁成型位置液压成型时，对成型位置进行保护，防止随着成型的形状变化，造成管壁材料形变应力不均匀，甚至发生开裂，从而提高加工的可靠性，并且提高成品合格率。

技术领域

本发明涉及管件加工技术领域，尤其涉及一种内高压成型活动模具装置。

背景技术

为满足汽车轻量化的发展，在汽车发动机排气系统中会设计一些三通管/四通管件等歧管，这些管件大都采用内高压成型进行加工。常见金属三通/四通等歧管的内高压成型模具设计一般是从上、下模具行腔中直接扣出数模形状，再使用内高压成型工艺进行生产加工。

常规内高压成型模具包含：左注水杆、右注水杆、下模、上模，加工时，将待加工管件放入上、下模型腔中，合模，左右注水杆在左右在两个油缸的作用下前进至合适位置，将管口密封，向管件内注入高压水，同时左右注水杆由侧缸推动前进，完成内高压成型。这种内高压成型具有以下缺点：1、成型时支管处易产生开裂，一般一次成型无法满足加工需求；2、为降低成型开裂比例需要进行多次退火，多次成型以满足加工需求，因此工艺能耗大，设备需求量增大，加工成本高；3、支管减薄率高，难以满足工艺要求。

发明内容

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种内高压成型活动模具装置。

本发明提出的一种内高压成型活动模具装置，包括：上模、下模、两个密封堵头、成型支撑组件；

上模和下模之间形成容纳待成型管件的贯穿模腔，所述贯穿模腔包括成型室和分别在所述成型室两侧与所述成型室连通的两个密封室，所述密封室远离所述成型室一端设有开口，两个密封堵头分别位于所述两个开口处，至少一个密封堵头内设有与所述贯穿模腔连通的进液通道；

所述成型室内壁设有成型部，成型支撑组件位于所述成型部上，成型支撑组件包括支撑台和弹性件，支撑台远离所述成型部一侧设有支撑面，弹性件一端抵靠所述成型部且另一端抵靠支撑台。

优选地，所述成型部上设有成型凹槽，成型支撑组件位于所述成型凹槽内。

优选地，所述成型凹槽向远离所述成型室的方向沿径向延伸，弹性件向远离所述成型室的方向沿径向布置。

优选地，支撑台外缘与成型凹槽内壁间隙配合。

优选地，密封堵头具有沿所述贯穿通腔的延伸方向设置的柱状结构，密封堵头内设有导向通腔，所述导向通腔内设有贯穿设置的导杆，所述进液通道位于所述导杆内，密封堵头靠近所述成型室一端设有活塞和密封圈，活塞与导杆连接，密封圈位于活塞和密封堵头之间且套设在导杆上。

优选地，密封堵头靠近所述成型室一端中部设有凸台，凸台外周形成环形限位槽，密封圈抵靠凸台。

本发明中，所提出的内高压成型活动模具装置，上模和下模之间形成容纳待成型管件的贯穿模腔，所述贯穿模腔包括成型室和分别在所述成型室两侧与所述成型室连通的两个密封室，两个密封堵头分别位于所述两个密封室开口处；所述成型室内壁设有成型部，成型支撑组件的支撑台远离所述成型部一侧设有支撑面，弹性件一端抵靠所述成型部且另一端抵靠支撑台。通过上述优化设计的内高压成型活动模具装置，通过设置成型支撑组件在管壁成型位置液压成型时，对成型位置进行保护，防止随着成型的形状变化，造成管壁材料形变应力不均匀，甚至发生开裂，从而提高加工的可靠性，并且提高成品合格率。

附图说明

图1为本发明提出的一种内高压成型活动模具装置的结构示意图。