[发明专利]一种提升电炉钢水收得率的方法

说明书

本发明涉及冶金炼钢技术领域，具体公开一种提升电炉钢水收得率的方法。所述方法包括如下步骤：需要出净电炉内全部钢渣的炉次，电炉采用第一钢包出钢，至电炉内钢水余量为炉内总钢水量的10％‑20％；用第二钢包承接电炉内的剩余钢水，将钢水转移至所述第一钢包中，使炉渣留在所述第二钢包；步骤(2)中所述第一钢包输送至下道工序继续冶炼，将所述炉渣进行回收处理。本发明提供的提升电炉钢水收得率的方法简单方便，快捷高效，使电炉出净后的钢水与炉渣快速有效分离，最大限度的回收电炉出完钢后的剩余钢水，从而大幅提高电炉生产钢水收得率，且不影响产品质量。

技术领域

本发明涉及冶金炼钢技术领域，尤其涉及一种提升电炉钢水收得率的方法。

背景技术

在当前的炼钢生产技术中，主要有长流程“(铁矿石)—采、选矿—高炉—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸—轧钢—(钢材)”和短流程“(废钢)—电炉炼钢—炉外精炼—连铸—轧钢—(钢材)”两种工艺方法。因全球钢产量累计的不断增加、废钢资源逐年递增，短流程生产工艺得以不断发展。其中，电炉在短流程工艺中的主要作用为融化原材料和完成脱碳脱磷的任务。

在脱磷过程中，需要通过向电炉内加入石灰等熔剂产生高碱度、高氧化性和流动性好的氧化渣实现，随着造渣和冶炼的不断进行，钢水中的磷通过化学反应([P]+(FeO)+(CaO)＝(CaO·P₂O₅)+[Fe])不断向炉渣中转移，当钢水中的磷降低至符合要求的水平后，再采取排渣操作排出炉内的炉渣，从而实现完整的钢水脱磷操作。常规的不配有扒渣设备的电炉无法实现将钢水表面的炉渣全部排出至炉外(采取扒渣设备扒渣一方面大幅影响生产节奏，另一方面存在较大安全隐患，已经逐步被行业所淘汰)。因此，电炉出钢时的钢水中通常混有1～3t的含磷炉渣(余渣量与电炉公称容量成正比，一般公称容量为100t的电炉，炉内余渣量约2t)。此部分炉渣如果随同钢水进入钢包内，进入精炼工序后随着脱氧反应的不断进行会使钢水出现“回磷”现象，导致钢材报废。

偏心炉底“留钢留渣”技术可有效避免此部分炉渣在正常冶炼中流入钢包内，每次出钢将约占总钢水量20％的钢水留于炉内用于阻隔炉渣，既能防止炉渣落入钢包中，又不影响下一炉正常冶炼。但该项技术仅能实现正常生产情况下的钢与渣分离，防止下渣，却无法解决诸如更换炉体或其它情况导致炉内钢水需全部出净，钢渣一同流入钢包内以后的钢渣分离问题。长期以来，因偏心炉底出钢留存于电炉内的这部分剩余钢渣或者排出至炉外自然冷却，进行处理后用于二次入炉；或者停留于炉中自然冷却，给后续拆除、更换炉体和出钢口带来较大不便。不仅给炼钢生产带来较大的能源浪费，还导致电炉炼钢钢水收得率偏低和操作不便。

现有技术中，通过增加专用钢渣分离和加热装置，可以实现对连铸铸余钢渣的有效分离。该技术虽然也能够实现电炉剩余钢渣的分离，但是仍存在以下问题：(1)钢厂内需额外增加专用钢水分离回收设备，此类设备不仅投资大，回报率低，而且占地面积大，在设备布置紧凑的钢厂内难以布置；(2)使用该设备进行钢水回收，因钢水需多次倾倒转移，倾倒时的产生的钢渣混冲将会使钢水卷入大量夹杂物，不利于产品的质量控制；(3)使用该方法进行电炉剩余的钢渣分离回收，需要先将电炉钢水出至钢包内，再将钢水转移至专用分离装置内进行分离回收，此流程因多次转移钢水导致耗时较长、能耗较高，即便是在本炉精炼时完成回收也因影响到精炼炉的正常冶炼而不利于产品质量控制。因此，该技术目前并不完全适用于电炉剩余钢渣的分离回收。当前，各钢铁厂内降低成本和提升质量的意识越发强烈，因此迫切需要研发出一种新型的可快速有效分离和回收电炉剩余钢水，从而提升电炉钢水收得率的新技术。

发明内容

针对现有技术中电炉钢水全部排出后钢水与炉渣无法快速有效分离，严重影响生产节奏，炉炼钢钢水收得率偏低等问题，本发明提供一种提升电炉钢水收得率的方法。

为达到上述发明目的，本发明实施例采用了如下的技术方案：

一种提升电炉钢水收得率的方法，包括如下步骤：