[发明专利]一种可回收汽车座椅面

说明书

本发明提供一种可回收汽车座椅面，包括面料层、减震层、底层和气管；表面的面料层和位于表层下方的减震层，位于所述减震层下端的采用竹炭纤维材料制成的底层，所述减震层内部镶嵌有若干填充有空气的聚氨酯气管，所述减震层采用ACF人工软骨泡沫制成，所述面料层、减震层、底层厚度比例为1:2:1，如权利要求1所述的可回收汽车座椅面，其特征在于，所述面料层厚度为2‑4cm，本发明的汽车座椅面料成分单一，便于回收再利用，采用ACF人工软骨泡沫制成为汽车座椅面料的弹性层，与采用聚氨酯泡沫相比具有更舒适、安全、绿色环保的优势。

所属技术领域

本发明涉及汽车座椅面技术领域，尤其涉及一种可回收汽车座椅面。

背景技术

目前，现有的汽车座椅面料大多采用“三明治”结构，表面为经编针织或机织物，中间层为聚氨酯发泡海绵层，底布为针织物，三者采用火焰熔合的方式复合而成。传统以聚氨酯泡沫为中间层的汽车座椅面料，不仅在加工过程中存在污染，而且成品在使用过程中，由于聚氨酯泡沫的老化分解，其使用年限短，遇火灾时，燃烧产生的气体可将乘车人闷晕，丧失行动能力，而且与表层面料的成分不同，造成了在回收利用过程中的困难。

为了克服聚氨酯泡沫及火焰复合的缺陷，利于汽车座椅面料的回收再利用，本发明专利提供一种成分单一、可一体化回收再利用的汽车座椅面料。

因此，发明一种可回收汽车座椅面是十分必要的。

发明内容

针对现有技术中，汽车座椅面料存在的缺陷，本发明的一个主要目的在于提供一种可回收汽车座椅面。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种可回收汽车座椅面，面料层、减震层、底层和气管；表面的面料层和位于表层下方的减震层，位于所述减震层下端的采用竹炭纤维材料制成的底层，所述减震层内部镶嵌有若干填充有空气的聚氨酯气管。

优选地，所述减震层采用ACF人工软骨泡沫制成。

优选地，所述面料层、减震层、底层厚度比例为1:2:1。

优选地，如权利要求1所述的可回收汽车座椅面，其特征在于，所述面料层厚度为2-4cm。

本发明的汽车座椅面料成分单一，便于回收再利用，采用ACF人工软骨泡沫制成为汽车座椅面料的弹性层，与采用聚氨酯泡沫相比具有更舒适、安全、绿色环保的优势。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的三维轴侧结构图。

图中，

1-包装箱箱体、2-支撑脚、3-剪式支撑板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

如图1所示，该可回收汽车座椅面，包括面料层1、减震层2、底层3和气管4；表面的面料层1和位于表层下方的减震层2，位于减震层2下端的采用竹炭纤维材料制成的底层3，减震层2内部镶嵌有若干填充有空气的聚氨酯气管4，减震层2采用ACF人工软骨泡沫制成，面料层1、减震层2、底层3厚度比例为 1:2:1，面料层1厚度为2-4cm。

利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。